鍛壓文獻列表
薄板沖裁工藝方法研究
關鍵詞：沖裁,,聚氨酯,,輥壓,,間隙,,拉應力,,薄板,
摘 要：
探討了薄料沖裁的主要工藝方法。基于薄板沖裁間隙小、模具制造難度大、對沖壓設備要求苛刻的基本工藝問題,將目前常用的薄板沖裁工藝方法歸納為四大類,即聚氨酯橡膠沖裁法、輥壓沖裁法、拉應力沖裁法、小間隙沖裁法等。闡述了這4種工藝的沖裁機理、模具結構、特點及適用場合等,對實踐中薄板沖裁工藝方法的選擇具有借鑒作用。
半圓筋拉深錐形零件中臨界壓邊力的計算
關鍵詞：,錐形件,,拉深筋,,壓邊力,
摘 要：
根據半圓筋的結構特點,分析拉深錐形零件中板料的受力,分別對保證板料一直壓靠拉深筋所需的最小壓邊力,以及防止內皺發生的最大壓邊力進行了臨界計算,獲得半圓筋拉深錐形零件中最大和最小壓邊力的取值范圍。拉深錐形件過程中,在此范圍內選擇壓邊力可保證壓邊圈不上浮,板料不起外皺且沒有拉裂發生。
板料增量成形的研究進展
關鍵詞：,增量成形,,增量壓彎成形,,增量拉深脹形,,增量微成形,
摘 要：
板料增量成形是采用簡單模具對板料進行逐次塑性加工的一種工藝,不需要專用的模具就可以成形較為復雜的零件,同時還具有成形力小、柔性高的特點,特別適合多品種小批量零件的生產方式,因此得到國內外學者的重視。本文重點從板料的增量壓彎成形、增量拉深脹形、增量微成形3個方面對板料增量成形的發展進行綜述,還對板料增量成形工藝的發展前景進行了展望,指出進行理論創新、開發新的模擬軟件、探索新的成形方案、開發增量成形新設備是發展趨勢。
板料凸起成形的底部壓縮拉深法
關鍵詞：,凸起成形,,底部壓縮拉深法,,數值模擬,,Deform-3D,
摘 要：
介紹了凸起成形的一種新加工方法——底部壓縮拉深法。利用有限元軟件Deform-3D對薄板上凸起成形過程進行了數值模擬,分析了初始板厚、摩擦條件、背壓對加工載荷和凸起高度的影響。結果表明:初始板厚、摩擦條件、背壓對加工載荷和凸起高度有明顯影響。初始板料越厚,極限凸起高度越高,縮孔缺陷越難發生;摩擦系數越小,極限凸起高度越高,越容易產生縮孔缺陷;施加的背壓越大,極限凸起高度越高,越容易產生縮孔缺陷。選取合適的加工條件,可避免縮孔缺陷。 更多還原
2E12鋁合金板材成形性能試驗研究
關鍵詞：鋁合金,,成形性能,,杯突試驗,,彎曲試驗
摘 要：
針對航空用高強度2E12鋁合金,通過試驗對T3態和退火態兩種狀態下的2E12鋁合金板材,在室溫條件下的力學性能、杯突及彎曲成形進行了研究。試驗結果表明:與T3態相比,2E12鋁合金板材退火態的抗拉強度、屈服強度及屈強比明顯降低,延伸率變化不大;杯突IE值提高了12%,最小彎曲半徑值降低了10%,說明2E12鋁合金板材退火態較T3態有更好的成形性能。
板料漸進成形半球形件的路徑研究
關鍵詞：半球形件,,多道次成形,,有限元模型,,壁厚均勻,,路徑規劃,
摘 要：
基于ANSYS/LS-DYNA平臺對半球形件的板料漸進成形過程進行模擬。根據單道次、兩道次、三道次以及四道次成形路徑的模擬結果,分析了不同道次對壁厚均勻性的影響。另外,通過對自上而下和自下而上兩種成形順序獲得的模擬結果對比,研究了成形方式對壁厚均勻性的影響。最后,以壁厚均勻性為原則設計出半球形工件最佳成形路徑,并通過實驗得以驗證。
板料多道次漸進成形下沉現象的模擬分析
關鍵詞：,下沉,,有限元模型,,路徑間夾角,,工具頭直徑,,Z軸進給量,,
摘 要：
基于ANSYS/LS-DYNA分析平臺構建多道次漸進成形的有限元模型。對圓臺件的3道次成形過程進行模擬,從節點運動角度分析下沉現象產生的原因:節點產生徑向運動的同時伴隨有Z軸負向運動。通過不同成形參數圓臺兩道次成形過程的模擬,分析道次間夾角、工具頭直徑及Z軸進給量對下沉現象的影響。提出下沉現象解決方案:根據后續道次成形下沉量的大小調整前一道次成形深度,對多道次漸進成形路徑的設計有重要意義.
TB10鈦合金筒體反擠壓成形的有限元模擬
關鍵詞：TB10鈦合金,,反擠壓,,剛塑性有限元,
摘 要：
通過熱模擬實驗得到TB10鈦合金的流動應力-應變曲線,應用DEFORM-3D軟件建立材料模型。基于剛塑性有限元法,對TB10鈦合金筒體反擠壓過程進行數值模擬。分析了擠壓過程的載荷-行程曲線,以及坯料內部的溫度、速度、應力、應變等的分布,并對模擬過程中的誤差來源做了分析。研究表明,在摩擦因子較小(m=0.1)的情況下,擠壓載荷較為穩定,筒壁處金屬流動速度均勻,但局部變形不均和應力集中可能在表面形成裂紋。 更多還原
AZ91D鎂合金板材電脈沖軋制工藝研究
關鍵詞：,AZ91D,,電脈沖軋制,,電塑性效應,,細化晶粒,,
摘 要：
利用自主研發的電脈沖軋制設備,對AZ91D鎂合金板材進行了電脈沖軋制實驗,證明了AZ91D鎂合金具有一定的可軋性,并獲得了合適的工藝參數。對高能電脈沖和軋制力共同作用下AZ91板材變形量、力學性能及微觀組織的變化機理進行了分析,并與常規軋制進行了比較。結果表明,由于電塑性效應的影響,與常規軋制相比,道次累計變形量達到了40%,顯微組織變化明顯,晶粒明顯細化,晶粒和晶界明顯拉長,抗拉強度等力學性能有顯著提高。
AZ31鎂合金薄帶立式雙輥鑄軋試驗研究
關鍵詞：,鎂合金,,雙輥鑄軋,,等軸晶,
摘 要：
利用近終形雙輥鑄軋薄帶新工藝快速凝固、動態直接成形的特點,直接制備鎂合金薄帶坯。研究了鎂合金立式鑄軋成形工藝及退火工藝,分析了不同工藝下的微觀組織。結果表明:采用鑄軋工藝很好的解決了坯料成形問題,同時細化晶粒,提高鎂合金薄帶坯的加工成形性能。經400℃,60 min退火,可以獲得平均直徑9～10μm分布均勻的等軸細晶組織。
125摩托車油底殼拉深起皺現象分析與解決
關鍵詞：,摩托車,,油底殼,,拉深,,起皺,,數值模擬,,
摘 要：
拉深起皺是125摩托車油箱底殼在試模期間經常遇到的問題。以ETA/DynaForm軟件為平臺,模擬125摩托車油箱底殼拉深起皺現象,并從應力、應變狀態著手,分析起皺原因,提出解決方案。經分析結果得到起皺的主要原因為板料在成形過程中應力分量不均衡,采用一模兩件的方案有效平衡了制件開口處的應力分布,同時通過加大壓邊力、改變摩擦系數、增設拉深筋和改變坯料尺寸,基本上消除了制件拉深試模過程中的起皺等缺陷。
制造工藝對LCD端子接觸面積的影響
關鍵詞：LCD端子,,接觸面積率,,精密沖壓,,變形回彈
摘 要：
對LCD端子接觸面積不足的問題進行了描述,分析了其影響因素主要為:模具精度、端子結構及其變形回彈、裝配工藝、電鍍層質量等。提出保證模具精度、合理的端子結構和控制其變形回彈、合理的裝配力、適當增大鍍層厚度等方法來改善LCD端子接觸狀況并提高其接觸面積率,這些方法可供實際生產時參考。
硬態Q235A長管脹形工藝實驗研究
關鍵詞：長管,,脹形工藝,,硬態材料
摘 要：
介紹了Q2 35A硬態材料長管無模具保護脹形工藝。研究其脹形工藝、模具結構 ,對管子合格率的影響
中性層內移對彎曲回彈的影響
關鍵詞：應變中性層,,內移,,彎曲,,回彈
摘 要：
板料在彎曲過程中,由于存在彈性變形,卸載后,彈性變形必然影響到板料的回彈。傳統理論在分析回彈時,沒有考慮應變中性層內移對回彈的影響。本文根據彈塑性彎曲理論,在考慮硬化和各向異性的條件下,通過對寬板彎曲應力應變分析,推導出了回彈角的近似計算公式,并討論了中性層的內移對回彈的影響。
制動轂擋塵蓋拉深成形過程的應力應變分析
關鍵詞：擋塵蓋,,拉深,,數值模擬,,Marc
摘 要：
在大型CAD軟件Pro/E中建立了汽車車軸制動轂擋塵蓋拉深成形的凸凹模模型,運用大型商用有限元軟件MSC.Marc,對其拉深成形過程進行了數值模擬。分析金屬材料在拉深時的流動情況及擋塵蓋在拉深后的應力應變分布規律,重點研究了壓邊力和凸凹模間隙對板材成形性能的影響,分析了起皺和破裂產生的原因、特點、影響因素以及預防措施等。模擬及試驗結果表明,工件在拉深時,凸緣部分材料易產生失穩起皺現象;凸、凹模之間的間隙是影響盒形部分產生破裂的主要原因。當剛性壓邊圈與凹模之間的間隙減小到1.2倍的料厚時,能獲得表面質量光滑的合格件;當凸凹模及浮動凸凹模之間的間隙大于料厚時,能確保拉深過程順利進行。
