鍛壓文獻列表
基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平臺下注射模的CAD/CAE/CAM
關鍵詞：注塑模;CAD/CAE/CAM；Pro/E;Moldflow;MasterCAM
摘 要：
介紹了Pro/E在注射模具設計中的應用和基于Moldflow軟件的注塑成形分析以及在MasterCAM 環(huán)境下的CAM 實現(xiàn)。通過實例，闡述了采用CAD/CAE軟件進行注射模設計和分析的過程，并運用MasterCAM 對該結構件側型腔模進行了加工刀路設計，模擬其加工過程。采用CAD/CAE/CAM技術可以縮短產(chǎn)品的開發(fā)周期，提高設計質(zhì)量。
熱軋鋼U形件彎曲回彈影響因素的分析
關鍵詞：回彈;正交試驗;有限元模擬
摘 要：
本文以板材模擬有限元軟件Dynaform為工具，選擇板料厚度t，模具間隙 ，壓邊力F，凹模圓角半徑， 凸模圓角半徑 和材料的K值， 值，r值等9個參數(shù)為變量，按照選定的正交試驗表對32組不同參數(shù)組合的U形工件進行成形及回彈模擬分析。最終按照影響熱軋鋼U形工件回彈量的敏感程度，對9個參數(shù)進行了排序，找出影響U形工件回彈量的主要因素，以便于在實踐生產(chǎn)中更加有效地控制熱軋鋼U形工件的彎曲回彈。
熱軋型鋼軋輥的斷裂行為分析及對策
關鍵詞：型鋼;軋輥;斷裂
摘 要：
熱軋型鋼過程中經(jīng)常發(fā)生軋輥斷裂現(xiàn)象，斷裂部位主要在軋輥的孔型處、輥頸處及輥頸與輥身交界處。分析了軋輥產(chǎn)生斷裂的原因，認為斷輥主要是由軋輥材質(zhì)熱處理回火不充分或存在鑄造缺陷、軋輥冷卻不良及軋制操作不當引起的，并從技術和管理兩個方面提出了相應的控制措施。
基于挖槽方式的直壁件增量成形方法
關鍵詞：增量成形;直壁筒形件;挖槽;螺旋插補
摘 要：
直壁件的多道次增量成形工藝路徑繁瑣，參數(shù)設置復雜。為了達到壁厚均勻性原則的要求，提高成形極限，提出將多道次成形思想融入挖槽加工中，設計了用普通挖槽方式加工筒形件的實驗，并進行了成形分析。在此基礎上，通過對自動編程挖槽NC程序的補充和修改，分散下刀點，在壁厚薄弱位置增加抬刀，成形出半徑30i"lliTI、深度27i"lliTI且變形較均勻的筒形件。
基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡的板料激光成形工藝優(yōu)化
關鍵詞：板料;激光成形;人工神經(jīng)網(wǎng)絡;工藝優(yōu)化
摘 要：
采用BP算法的人工神經(jīng)網(wǎng)絡系統(tǒng)，以激光能量、光斑大小、掃描速度、矩形板料的厚度和寬度作為輸入層節(jié)點，預測板料激光成形的溫度峰值和彎曲角度，并將該系統(tǒng)用于08F薄鋼板激光彎曲成形的工藝參數(shù)優(yōu)化之中，可以快速獲得最大成形角度所對應的最優(yōu)工藝參數(shù)組合。
基于拉格朗日公式的冷軋有限元分析
關鍵詞：有限元分析;穩(wěn)定載荷;前向冷軋壓;金屬試驗
摘 要：
：根據(jù)材料形變過程，在網(wǎng)格移動和空間形變中，金屬形變過程的有限元分析可以用校正的拉格朗日公式準確的表達，然而，一些金屬的形變過程有穩(wěn)定變形的特性，如擠壓、拉深和軋制，需要用合并歐拉一拉格朗日公式進行分析。文中分別用這兩種公式對棒材的冷軋過程進行了分析，分別討論用這兩種公式所得的數(shù)據(jù)結果，并與實際棒材冷軋試驗結果的數(shù)據(jù)進行了比較。擠壓彎曲載荷的分析結果顯示，用合并歐拉一拉格朗日有限元公式能夠更準確的預測金屬的形變過程。
基于變壓邊力技術的微車大梁回彈研究和控制
關鍵詞：大梁;回彈;仿真;變壓邊力
摘 要：
回彈是微車大梁沖壓成形過程中的主要質(zhì)量缺陷之一，直接影響到?jīng)_壓件的尺寸精度和零件最終形狀。為了有效地控制回彈，基于變壓邊力技術對某型微車右后大梁的沖壓過程進行了設計和仿真，并對仿真結果進行了分析。結果表明，壓邊力變化的范圍越大，零件的回彈量越小。最后，提出了一種可應用于工程實踐的變壓邊力優(yōu)化方法，并在微車右后大梁的回彈控制上進行了應用，起到了很好的效果，使右后大梁最大開口回彈角由之前的8。
減小到了2。。
全電動CNC電鐓機控制系統(tǒng)的研究
關鍵詞：電熱鐓粗;CNC;虛擬可編程控制器;設備驅動程序
摘 要：
電熱鐓粗成形過程中，工藝參數(shù)的選擇是一個復雜的問題，各參數(shù)之間相互影響、相互制約。本文在研究電熱鐓粗工藝的基礎上，提出了以交流伺服電機驅動代替液壓驅動且關鍵參數(shù)完全可控的全電動CNC電鐓機控制系統(tǒng)方案。根據(jù)電鐓加工過程和工藝的要求，設計了控制系統(tǒng)硬件結構，開發(fā)了基于Windows平臺的底層設備驅動程序和控制系統(tǒng)軟件，并提出了相應的工藝控制策略。通過試驗證明，全電動CNC電鐓機控制系統(tǒng)是完全可行的。
數(shù)字化制造技術在ARJ21飛機導管研制中的應用
關鍵詞：導管,數(shù)字化制造,ARJ21,數(shù)值模擬
摘 要：
介紹國內(nèi)外飛機導管數(shù)字化制造技術的情況，針對新支線飛機ARJ21的研制需求并結合實際生產(chǎn)情況，提出了飛機導管數(shù)字化制造技術應用方案，并在新支線飛機機頭及鉸鏈臂零件成形制造中進行實施，用數(shù)字量的CATIA模型代替?zhèn)鹘y(tǒng)的標準實樣，實現(xiàn)了產(chǎn)品設計、仿真優(yōu)化、成形制造、檢驗全過程的數(shù)字化信息傳遞，生產(chǎn)的導管件全部合格交付，滿足了裝配要求，效果顯著。
江淮SRV前梁液壓脹形過程有限元分析
關鍵詞：液壓脹形,汽車前梁,數(shù)值模擬,管材
摘 要：
對江淮SRV前梁液壓脹形過程進行了數(shù)值模擬研究，應用彈塑性有限元動力顯式分析程序LS-DY-NA進行求解分析。重點針對管坯初始尺寸的確定和內(nèi)壓加載路徑的選擇，給出了模擬結果。分析表明選擇合適的管徑和內(nèi)壓加載路徑能改善成形過程中材料的流動、提高材料的成形極限、有利于產(chǎn)品質(zhì)量的提高，模擬結果為工程應用提供了依據(jù)。
階梯形殼體零件擠壓工藝優(yōu)化
關鍵詞：階梯形零件,擠壓,數(shù)值模擬,工藝優(yōu)化
摘 要：
多階梯形殼體零件是多種復雜形狀的組合，由于結構上的特點，使得其成形過程涉及的工藝參數(shù)多、材料流動趨向復雜。以鈮質(zhì)多階梯管狀零件為例，采用美國大型有限元軟件Msc．Marc結合正交實驗方法對多階梯管狀零件的擠壓成形過程進行了有限元數(shù)值模擬，分析了采用不同形狀坯料對模具受力的影響及常規(guī)設計方法中出現(xiàn)的問題，提出優(yōu)化的過渡模具型面并用數(shù)值實驗驗證，計算結果表明采用優(yōu)化的參數(shù)，零件可以很好的成形，從而得到該零件合適的擠壓成形工藝和優(yōu)化的工藝參數(shù)。在數(shù)值計算中，引入正交試驗的設計方法，顯著提高了有限元模擬的效率，大大縮短了產(chǎn)品的設計開發(fā)周期。
金屬直壁筒形件數(shù)控增量成形工藝研究
關鍵詞：直壁筒形件,無模成形,數(shù)控增量成形
摘 要：
分析了金屬板料數(shù)控增量成形中板料變形的原理，探討了不使用專用支撐而成形直壁筒形件的可行性和方法�；谠隽砍尚芜^程中各區(qū)域材料變形不均勻的特征，提出了通過擴大主要變形區(qū)范圍來提高變形效率和變形質(zhì)量。優(yōu)化了直壁筒形件的多道次數(shù)控增量成形工藝路徑。通過實驗驗證了所優(yōu)化設計的工藝方案。
提高開式冷擠壓極限變形程度預測精度方法的研究
關鍵詞：遺傳算法,神經(jīng)網(wǎng)絡,BP算法,開式冷擠壓,變形程度
摘 要：
充分利用BP-GA網(wǎng)絡相結合方法和BP網(wǎng)絡較強的函數(shù)逼近能力，以及GA算法的高效率全局搜索能力，將遺傳算法和BP網(wǎng)絡相結合并優(yōu)化網(wǎng)絡權值．建立一種新的極限變形程度預測模型，與基于BP算法的預測模型相比較，具有迭代次數(shù)少、訓練時間短和預測精度比較高的優(yōu)點，其計算分析結果也可直接用于實際生產(chǎn)。
拉彎工藝的數(shù)學力學分析
關鍵詞：拉彎,殘余應力,彈-塑性材料,硬化模量
摘 要：
單純的彎曲工藝不能解決當前機械制造中的許多問題，為此引入了彎曲機附加拉伸的拉彎工藝。對拉彎變形所產(chǎn)生的殘余應力進行TN論分析，得出拉彎的變形力可小于材料的屈服應力，并進行了試驗驗證，得出在不考慮附加拉伸塑性變形時，板料內(nèi)外層的應力增加值不大，拉伸后再彎曲其內(nèi)層應力增加了近2倍，這就解決了普通拉彎工藝的回彈和大彎曲半徑存在的主要問題，使彎曲工藝在機械制造領域內(nèi)得到更加廣泛的應用。
靜水壓力對粉末多孔材料等徑角擠壓過程的影響
關鍵詞：粉末材料,等徑角擠壓,有限元分析,靜水壓力
摘 要：
等徑角擠壓是獲得塊體超細晶材料的一種重要方法。針對純鋁粉末多孔材料，采用可壓縮剛塑性有限元法對其等徑角擠壓過程進行數(shù)值模擬，并著重分析了靜水壓力對擠壓效果的影響。研究結果表明，等徑角擠壓具有強烈的致密效果，增加變形體內(nèi)部的靜水壓力不僅可以增加試件的變形能力，而且利于提高變形過程中材料的致密速度和獲得高致密度的試件。
