鍛壓文獻列表
構建新一代大鍛件工藝與質量控制系統
關鍵詞：大鍛件,,鍛造工藝,,質量控制,
摘 要：
根據我國大鍛件生產企業所面臨的特殊問題和挑戰,以工藝技術、質量控制方法、同步制造理論、信息技術、統計學和最優化理論等綜合技術為基礎,提出了構建新一代大鍛件工藝與質量控制系統的思想和方案,蘊涵著大鍛件工藝更新換代、質量管理升級和信息系統創新等多個方面的發展項目和研究課題。它對于從根本上解決大鍛件質量問題,確保實現大鍛件質量控制的持續穩定,實現大鍛件生產企業發展方式的轉變有一定的參考價值。
隔膜泵三拐曲軸鍛造工藝優化
關鍵詞：隔膜泵,,三拐曲軸,,鍛造,
摘 要：
采用120°角度尺等特殊工具,成功鍛造了整體三拐曲軸,外形尺寸及內部質量都符合標準要求。
鋼錠鍛造用套筒套的設計與計算
關鍵詞：鋼錠,,鍛造附具,,設計與計算,
摘 要：
套筒是大型鋼錠自由鍛造時不可缺少的鍛造附具。其中套筒套的設計與強度計算是套筒附具設計的關鍵所在。杠桿式推導公式更接近于生產實際。
電加熱器預熱在水輪機轉輪焊接中的應用
關鍵詞：水輪機,,轉輪,,焊接預熱,
摘 要：
介紹了450 t大型轉輪焊接預熱技術的改進措施,在保證轉輪整體加熱的基礎上取得了良好的效果,節約了大量的材料及能源費用。
第三代AP1000核電主管道的研制
關鍵詞：AP1000主管道,,熱段彎管,,彎曲成型,
摘 要：
根據AP1000主管道熱段的結構特點、技術難點和316LN超低碳奧氏體不銹鋼的材料特性,中國二重在超大型不銹鋼鋼錠冶煉和澆注、大型不銹鋼毛坯鍛造、大直徑小彎曲半徑管道彎曲成型、不銹鋼大直徑旁通管嘴相貫線機加工和大直徑不銹鋼管道熱處理等領域開展了重點攻關,在國際上率先研制成功AP1000主管道熱段試制件,其技術指標達到國際領先水平,并形成了多項具有自主知識產權的專有技術。
國產AP1000核電主蒸汽及主給水管道工藝研究
關鍵詞：AP1000,,主蒸汽及主給水管道,,沖孔-頂伸,
摘 要：
核電AP1000機組用主蒸汽及主給水管道采用電爐冶煉加鋼包真空精煉的鎮靜鋼,經沖孔-頂伸成形制成毛坯管,熱處理性能合格后,經內外圓機加工成形。經檢驗,管道的冶金質量、力學性能、金相組織、無損探傷和水壓試驗結果、表面質量及目視檢查均符合相關標準的要求。一系列附加試驗亦符合相關標準要求。
風機機殼擴徑旋壓過程的數值模擬
關鍵詞：擴徑旋壓,,數值模擬,,ABAQUS,,風機機殼
摘 要：
采用雙輥夾持擴旋成形新工藝來加工風機機殼零件,利用ABAQUS軟件建立了風機機殼雙輥夾持擴徑旋壓成形過程的三維有限元模型,并利用該模型進行了風機機殼擴徑旋壓成形過程的數值模擬。獲得了成形過程中等效應力、應變及壁厚的分布,并對旋輥進給率對成形件應力應變及壁厚差的影響規律進行了研究。結果表明,等效應力、應變隨著旋輥進給率的增大而減小,而最大壁厚差隨著旋輥進給率的增大而增大。最后綜合考慮得到旋輥進給率的建議取值為0.16 rad.r-1。
多楔帶輪旋壓增厚成形階段金屬流動規律分析
關鍵詞：,多楔帶輪,,旋壓,,增厚成形,,應變分布,,流動規律
摘 要：
鈑制旋壓帶輪以其重量輕、生產效率高、節能、節材及動平衡性好等優點,在眾多領域逐步取代以鑄、鍛等傳統方法加工的帶輪,得到廣泛應用。本文深入分析了多楔帶輪旋壓成形特點,將其變形過程劃分為增厚及旋齒兩個變形階段;基于增厚成形過程的重要性,采用有限元分析軟件MSC.Marc對該過程預成形、腰鼓成形及增厚成形3個工步進行了數值模擬。結果表明,預成形時最大徑向拉應變出現在縮徑區,該區易產生成形缺陷;腰鼓成形以脹形為主要變形方式;增厚成形時徑向應變以正應變為主、軸向及切向應變以負應變為主,體現為徑向壓縮、側壁增厚的成形效果。在數值模擬結果的基礎上,進行了工藝試驗驗證,結果吻合良好,驗證了數值模擬分析的有效性。
碟形件新型旋壓成形工藝實驗研究
關鍵詞：,旋壓成形,,碟形件,,多點成形,,成形工藝
摘 要：
介紹了基于離散點逐個調形原理的新型高效旋壓成形工藝的原理,在研制出的旋壓成形裝置上進行了碟形件的成形實驗,研究了成形輥加載方式對板材成形的影響,分析了蝶形件成形過程中起皺和減薄原因。結果表明,兩種加載順序蝶形件都有減薄現象出現,但是由中心向邊緣的成形順序的減薄率略低于由邊緣向中心成形實驗件的減薄率,著重分析了厚度為2 mm板材的旋壓成形件減薄規律,為較厚板材蝶形件的加工奠定基礎。
帶環向內加強筋異形件內旋壓成形技術研究
關鍵詞：,帶內加強筋異形件,,內旋壓,,減薄率
摘 要：
介紹了帶環向內加強筋異形件現行的各種加工方法存在的問題、采用內旋壓工藝成形的意義、工藝方案選擇、旋壓毛坯設計等內容,論述了帶環向內加強筋異形件的兩種內旋壓工藝方法及實驗情況。實驗結果表明,帶環向內加強筋異形薄壁結構件采用小端裝卡起旋和大端裝卡起旋兩種內旋壓工藝都是可行的,均能夠滿足工件的設計技術要求,受固定方式、擴徑量和減薄率的影響,小端裝卡起旋加工的零件精度優于大端裝卡起旋加工。
大型厚壁半球形封頭成形的模擬與試驗研究
關鍵詞：,厚壁封頭,,熱拉伸,,壁厚分布,,數值模擬,,比例試驗
摘 要：
采用三維剛塑性有限元軟件DEFORM-3D對帶支撐臺的大型厚壁半球形封頭的熱拉伸工藝進行模擬,研究了拉伸過程中板坯變形特點,獲得了成形后封頭壁厚分布規律。定量分析了摩擦系數、凹模下圓角半徑、凸凹模間隙、毛坯板形等參數對壁厚的影響,確定了合理的工藝參數。在3150 t水壓機上進行了1∶3的驗證試驗,并對試件進行了測量。結果表明,有限元分析計算與試驗結果相比誤差不超過5%。
不銹鋼筒形件錯距旋壓過程的缺陷研究
關鍵詞：筒形件錯距旋壓,,數值模擬,,缺陷分析,
摘 要：
應用Deform-3D有限元軟件進行了不銹鋼筒形件錯距旋壓成形過程模擬,揭示了錯距旋壓筒形件缺陷產生的原因。分析了不同工藝參數下隆起、擴徑缺陷的大小、分布及變化規律;結合實驗研究,驗證了模擬結果的準確性。當旋輪工作角為25°～30°、進給比為0.8mm·r-1、減薄率為30%時,等效應力較小且分布均勻,隆起高度和內徑脹徑量較小,旋壓成形過程處于較好的穩定狀態。研究結果能較好地優化工藝和指導實踐生產。
杯形薄壁梯形內齒旋壓成形工藝的試驗研究
關鍵詞：旋壓,,梯形內齒,,成形缺陷
摘 要：
對杯形薄壁梯形內齒旋壓成形過程進行了試驗研究,研究了道次壓下量、進給比、旋壓方式及旋輪型面對杯形薄壁梯形內齒齒形填充的影響規律。結果表明,道次壓下量是影響內齒輪旋壓過程中最主要的工藝參數。提出采用錯距旋壓工藝、改變主軸轉向和軸向加壓等措施來減輕或消除輪齒沿軸向或切向填充不均勻、輪齒與齒槽部分軸向伸長量存在差異等缺陷,并利用試驗所獲得的優化工藝參數,研制出質量合格的內齒樣件
薄壁筒形件多道次滾珠旋壓成形機理研究
關鍵詞：薄壁筒,,滾珠旋壓,,多道次,,有限元法,
摘 要：
為研究多道次成形條件下薄壁筒形件滾珠旋壓的成形機理,采用實驗和有限元法相結合對薄壁筒形件多道次滾珠旋壓的應力應變、旋壓力和成形性進行了分析。結果表明:各道次下的等效應力和等效應變都是由旋壓件的內表面向外表面逐漸增大,且隨著旋壓道次數的增加,等效應力和等效應變也都是逐漸增大;每道次的軸向旋壓力隨著滾珠行程的增加而增大,且各道次的旋壓力也逐漸增大;多道次滾珠旋壓時,由于采用較小的壁厚減薄量和材料的加工硬化,金屬易于穩定流動,能夠保證管坯的軸向伸長。因此,通過多道次滾珠旋壓可實現大減薄量薄壁筒形件的旋壓成形
Q235和1060中厚板多道次拉深旋壓工藝研究
關鍵詞：,多道次拉深旋壓,,減薄率,,錄返系統,
摘 要：
拉深旋壓是旋壓成形中最常用、最具有代表性的一種成形方式。簡述了多道次拉深旋壓成形的原理,介紹了MC2000型數控錄返旋壓機的控制特性,采用圓弧式旋輪(R70mm,R10mm)對Q235(4mm,6mm)和1060(9mm)中厚板進行了多道次拉深成形試驗和減薄旋壓試驗。結果表明,旋輪圓角半徑越大越有利于金屬的流動;在旋輪圓角半徑一定的前提下,增大旋輪的進給速度,工件容易起皺;減薄試驗顯示Q235和1060板料減薄率分別達到了40%和50%。
