鍛壓文獻(xiàn)列表
大型復(fù)雜沖壓件工藝方案優(yōu)化設(shè)計(jì)評價模型
關(guān)鍵詞：大型復(fù)雜沖壓件,,沖壓工藝方案,,評價模型
摘 要：
考慮多種因素對沖壓工藝方案的影響 ,通過總結(jié)設(shè)計(jì)知識 ,吸取專家經(jīng)驗(yàn) ,提出了大型復(fù)雜沖壓件工藝方案評價指標(biāo)的相對定量計(jì)算方法 ,建立了沖壓工藝方案總體評價量化模型。該模型已在大型復(fù)雜沖壓件自評價工藝方案設(shè)計(jì)中得到應(yīng)用
磁脈沖沖孔試驗(yàn)研究
關(guān)鍵詞：沖孔,,能量,,斷面質(zhì)量,,磁脈沖成形沖孔,
摘 要：
磁脈沖沖孔是一種高能率成形方式,特別適合于薄板加工。采用試驗(yàn)的方法,在3種不同成形方式下,研究放電電壓對沖孔成形性能的影響。研究結(jié)果表明:沖孔所需最小成形電壓隨著板料厚度的增加而增加;對于同一厚度的鋁板,當(dāng)電壓大于最小沖孔電壓時,電壓越大,斷面質(zhì)量越好;在3種成形方式中,板坯上下放置彈性傳壓介質(zhì)的成形方式毛刺區(qū)域最小,斷面質(zhì)量最佳,但所需能量最大。
充液拉深裝備中壓邊壓力閉環(huán)控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)器的設(shè)計(jì)
關(guān)鍵詞：充液拉深裝備,,閉環(huán)控制系統(tǒng),,電液比例控制
摘 要：
根據(jù)作者近年來研制充液拉深裝備控制系統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn),對該裝備壓邊壓力閉環(huán)系統(tǒng)的控制規(guī)律進(jìn)行了從理論到實(shí)踐的較系統(tǒng)的研究:首先建立了被控對象的數(shù)學(xué)模型,然后應(yīng)用頻率特性法對系統(tǒng)進(jìn)行校正分析,從而得出系統(tǒng)的控制規(guī)律。在實(shí)際裝備上應(yīng)用此控制規(guī)律時,根據(jù)系統(tǒng)的實(shí)際響應(yīng),對控制規(guī)律進(jìn)行了調(diào)整和改進(jìn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,改進(jìn)后的控制算法簡單、實(shí)用,而且可取得良好的控制效果。
沖壓成形仿真技術(shù)在金屬兩片淺沖罐中的應(yīng)用
關(guān)鍵詞：沖壓成形仿真技術(shù),,兩片罐,,印刷制版
摘 要：
介紹沖壓成形仿真技術(shù)在金屬兩片淺沖罐印刷制版中的應(yīng)用。傳統(tǒng)的兩片罐印刷制版方法采用剛性展開法確定商標(biāo)在毛坯上的初始位置,未考慮毛坯變形過程中的拉深和壓縮變形,然后通過多次試沖調(diào)整商標(biāo)位置到達(dá)較理想的沖壓成形后商標(biāo)布置效果。利用沖壓成形仿真技術(shù)預(yù)測材料流動和應(yīng)變分布,先確定成形后商標(biāo)在零件上的布置,再反推到成形前平板毛坯上的位置。通過將沖壓成形仿真技術(shù)應(yīng)用于橢圓兩片罐的印刷制版,證明該方法有效的縮短了實(shí)際試沖調(diào)整的時間,降低了成本。
沖裁加工最大噪聲聲壓級預(yù)測模型
關(guān)鍵詞：沖裁,,噪聲,,振動
摘 要：
根據(jù)沖頭的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) ,將其模化為等直桿 ,推導(dǎo)出了突然分離階段時 ,沖頭端面的自由振動方程 ;同時 ,結(jié)合相關(guān)的聲學(xué)知識 ,得出預(yù)測突然分離階段最大噪聲聲壓級的數(shù)學(xué)模型 ;最后 ,通過實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了該模型的有效性。
沖裁加工鉆頭套零件的試驗(yàn)研究
關(guān)鍵詞：模具,,鉆頭套,,沖裁加工
摘 要：
對鉆頭套零件實(shí)施沖裁加工的工藝性進(jìn)行分析,研究凸模的選材、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和強(qiáng)化處理方法。通過選用GCr15鋼制作凸模,并在預(yù)先熱處理回火時,適當(dāng)提高回火溫度,控制硬度值在HRC54左右,凸模刃口再經(jīng)激光表面強(qiáng)化處理,得到較高硬度的表面硬化層的同時,保證凸模心部有良好的韌性。試驗(yàn)結(jié)果表明:這種方法有利于提高凸模的抗沖擊疲勞性能,延長模具使用壽命。因此,沖裁加工鉆頭套零件,只要措施得當(dāng)是完全可行的。
成組技術(shù)在鍛壓生產(chǎn)中的應(yīng)用
關(guān)鍵詞：成組技術(shù),,鍛壓生產(chǎn),,塑鋼門窗五金件
摘 要：
成組技術(shù)是一門適用于多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)科學(xué)技術(shù)。本文以塑鋼門窗五金件生產(chǎn)為例,闡述成組技術(shù)在鍛壓生產(chǎn)中的應(yīng)用。
車輪輪輻中心孔翻邊工藝參數(shù)優(yōu)化
關(guān)鍵詞：翻邊,,應(yīng)變,,真實(shí)應(yīng)力,,參數(shù)優(yōu)化
摘 要：
4J× 12汽車車輪輪輻中心孔是典型的軸對稱翻邊件 ,采用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)分析其成形過程 ,并對其成形區(qū)的應(yīng)力、應(yīng)變分布規(guī)律進(jìn)行探討 ,對影響翻邊成形的關(guān)鍵參數(shù)———沖模斜角進(jìn)行了優(yōu)化
超高精度表面的塑性加工技術(shù)
關(guān)鍵詞：塑性加工,,高精度表面成形,,摩擦,,潤滑
摘 要：
本文論述了用塑性加工技術(shù)成形高精度表面的原理及工藝條件 ,其結(jié)論為在最佳成形條件下 ,塑性加工技術(shù)完全可以生產(chǎn)出和精密機(jī)械加工技術(shù)同等的高精度表面。
材料模型對成形過程一步法模擬結(jié)果的影響
關(guān)鍵詞：理想變形,,復(fù)雜形狀拉深件,,材料模型
摘 要：
采用大變形塑性理論和理想變形假設(shè) ,給出了用于復(fù)雜形狀拉深件成形過程分析的所謂“一步分析法”的有關(guān)公式和有限元表達(dá)。在此基礎(chǔ)上 ,分別對各向同性剛塑性材料、厚向異性剛塑性材料的復(fù)雜形狀拉深件成形過程材料應(yīng)力、應(yīng)變進(jìn)行了分析研究 ,對拉深件毛坯初始形狀進(jìn)行了優(yōu)化 ,討論了材料模型對分析結(jié)果的影響
材料加工技術(shù)創(chuàng)新與汽車輕量化
關(guān)鍵詞：成形工藝,,汽車制造,,輕量化
摘 要：
輕量化是當(dāng)前汽車工業(yè)的發(fā)展方向,材料加工技術(shù)的創(chuàng)新是汽車輕量化的關(guān)鍵所在,這主要表現(xiàn)在兩個方面:一是新型高強(qiáng)度或(和)低密度輕質(zhì)材料的開發(fā)和輕質(zhì)零件的制備,用其取代傳統(tǒng)鋼鐵零部件,可以大大減輕汽車自重,如高強(qiáng)度鋼、鋁、鎂合金等金屬材料以及高分子材料和復(fù)合材料等;其二是采用新的成形工藝實(shí)現(xiàn)零件及車身部件結(jié)構(gòu)的簡化和輕型化,節(jié)約生產(chǎn)材料、提高工作性能,如剪裁毛坯、液壓成形、零件軋制、發(fā)泡鋁成形、激光焊接等。最后還展望了汽車輕量化的發(fā)展趨勢。
不用壓邊成形圓錐形零件過程中內(nèi)皺發(fā)生時刻確定及其影響因素分析
關(guān)鍵詞：圓錐形零件,,內(nèi)皺,,無壓邊拉深
摘 要：
界條件 ;進(jìn)而利用VB語言編程繪制了圓錐形零件在成形過程中不同參數(shù)情況下拉深時刻與相對厚度的變化曲線 ,據(jù)此得到內(nèi)皺發(fā)生的具體時刻 ,并分析了不同參數(shù)對內(nèi)皺發(fā)生時刻的影響。此臨界條件可作為圓錐形零件拉深過程中不用壓邊時也不發(fā)生內(nèi)皺的判據(jù)。所得曲線組具有通用性 ,可供生產(chǎn)實(shí)踐或理論研究參考
不銹鋼筒形件深拉深新工藝
關(guān)鍵詞：筒形件,,不銹鋼板料,,拉深
摘 要：
傳統(tǒng)工藝中,1Cr18Ni9Ti不銹鋼板料需多次拉深加工,其生產(chǎn)周期長、產(chǎn)品成本高、生產(chǎn)效率低。通過實(shí)驗(yàn)探究,在合理地調(diào)整凹、凸模間隙,特別是采用新的潤滑劑和潤滑方法,同時取消或改變熱處理方法的情況下,同樣可以深拉深出表面質(zhì)量理想的不銹鋼筒形件。在整個生產(chǎn)工藝中,零件拉深成功的重要因素是合理選擇和使用潤滑劑,3種潤滑劑的配合使用,保證了拉深過程的順利完成。將該方法用于批量生產(chǎn),模具壽命大大延長,并取得了很好的生產(chǎn)效益。
不銹鋼方形截面空心構(gòu)件內(nèi)高壓成形研究
關(guān)鍵詞：液力成形,,內(nèi)高壓成形,,汽車零件
摘 要：
對不銹鋼方形截面空心構(gòu)件內(nèi)高壓成形進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究 ,比較了有無軸向進(jìn)給和加載路徑即內(nèi)壓和軸向進(jìn)給關(guān)系對方形截面構(gòu)件影響。分析產(chǎn)生折疊、起皺和開裂尤其在圓角過渡區(qū)產(chǎn)生開裂的原因 ,給出了成形的合格零件壁厚分布規(guī)律
不銹鋼板成形分析及防止拉深缺陷的對策
關(guān)鍵詞：沖壓,,拉深,,不銹鋼,,模具
摘 要：
針對不銹鋼板拉深時產(chǎn)生缺陷的原因進(jìn)行分析,提出了解決措施,并提出了減少汽車消聲器殼成形缺陷的對策,取得了較好的效果。
