鍛壓文獻列表
基于CAD/CAE的汽車前圍加強板的成形工藝研究
關鍵詞：機械制造,,拉延,,汽車前圍加強板,,工藝設計,,模具,
摘 要：
應用NX6.0對汽車前圍加強板進行了拉延工藝設計,并用PAM-STAMP 2G仿真軟件對其進行了成形工藝的有限元分析。通過優化拉延模面結構、工藝參數,縮短了模具開發使用周期,減少了調模工作強度,提高了模具設計效率,達到了加強板拉延工藝設計的目的。
基于Abaqus的汽車板快速沖壓有限元分析
關鍵詞：汽車覆蓋件,,沖壓速度,,動力顯式有限元,,應變速率
摘 要：
基于Abaqus/Explicit動力顯式有限元方法,分析了不同沖壓速度下的某汽車覆蓋件在沖壓成形過程中節點速度、應變速率的分布規律。結果表明:隨著沖壓速度的提高,在變形過程中節點速度基本呈現增高的趨勢,特別是變形較復雜的區域。同時,指出為了能更準確地模擬實際沖壓過程,有限元材料模型中應采用應變速率大于10-2s-1獲得的力學性能參數進行研究,以便更準確地反映實際材料特性。
盒形件增量拉深成形數值模擬及工藝試驗
關鍵詞：增量拉深成形,,盒形件,,數值模擬,,工藝試驗
摘 要：
為了探索板料增量拉深成形的特點和規律,設計了增量拉深成形軌跡,用Deform-3D模擬軟件,對盒形件增量拉深過程進行了數值模擬,分析了凹模圓角半徑和凸模進給速度對成形件質量的影響,獲得了成形過程中的等效應力和等效應變;并設計了具有雙向調節機構的增量拉深模,在Gleeble1500D熱模擬試驗機上進行了工藝試驗驗證。結果表明:凹模圓角半徑R=1.5 mm、凸模進給速度v=2.5 mm.s-1時能獲得高質量的成形件;盒形件的等效應力和應變隨著變形程度的增加而增大,最大應力和最大厚度減薄發生在盒形件筒壁直段與凸模圓角相切的部位,此處為零件最易破裂部位。
高翻邊類零件成形工藝仿真優化及試驗研究
關鍵詞：機械制造,,翻邊,,汽車零件,,數值模擬
摘 要：
本文以某汽車結構件前邊構件連接板內板為研究對象,針對零件外沿翻邊高度大,沖壓生產時容易產生破裂的問題,首先分析了影響破裂的主要因素,然后借助板料成形有限元軟件Dynaform對相關工序進行了數值模擬,最后得到了拉延高度、側壁傾角等主要因素對材料最大變薄率的影響規律,并據此指導模具設計與試驗。試驗結果表明:數值模擬技術能夠準確預測成形缺陷,同時指導實際生產并創造經濟效益。
鋼制車輪輪輻沖壓成形的有限元模擬
關鍵詞：機械制造,,沖壓,,輪輻,,有限元,
摘 要：
隨著汽車工業的快速發展,對車輛安全、環保、節能等方面提出了更高的要求,使得在汽車車輪制造中,熱軋高強度鋼板的應用變得越來越廣泛。高強鋼輪輻的沖壓工藝也成為了重要的研究對象。本文以AutoForm有限元軟件為平臺,針對鋼制車輪輪輻的沖壓成形過程進行了三維有限元建模,對關鍵工序——拉深、反拉深、成形進行了數值模擬。通過比較模擬結果與實際零件的厚度變化規律,驗證了有限元模型的可靠性。在此基礎上,分析了回彈在成形件上的分布規律。
復雜形狀零件成形CAE/CAD/CAM一體化
關鍵詞：機械制造,,拉深,,復雜沖件,,CAE/CAD/CAM,,模具
摘 要：
以板料成形過程數值模擬軟件DYNAFORM為工具,對成形過程進行數值模擬。確定合理的工藝參數,用于指導工藝方案確定及模具設計。將三維CAD軟件用于模具設計,并用數控加工軟件對關鍵零件的加工進行編程,實現了CAE/CAD/CAM的一體化。極大地提高了模具設計加工速度,減少了加工工序,大大縮短了模具的生產周期。
電磁鉚接電磁場數值模擬
關鍵詞：電磁鉚接,,電磁場,,耦合分析,,數值模擬
摘 要：
為了分析電磁鉚接電磁場的變化規律,采用數值模擬方法,以ANSYS軟件為平臺建立了電壓激勵的電磁場耦合模型。通過電阻分流器測量線圈放電電流,驗證建立耦合模型的正確性。研究結果表明:驅動片主要受軸向磁場力作用,沿驅動片徑向分布不均勻,在驅動片半徑一半附近軸向磁場力最大;磁場力沿驅動片厚度方向呈梯度分布。在線圈與驅動片之間,磁場主要沿徑向分布,滲入驅動片的磁場呈衰減分布。
大型曲軸鐓鍛成形的有限元模擬分析
關鍵詞：有限元模擬,,鐓鍛,,曲拐,,TR法
摘 要：
利用Forge軟件對大曲軸的鐓鍛成形進行有限元模擬,結果表明,模擬成形力和成形形狀與實際結果不一致,通過對實際產品和生產情況進行分析,發現實際生產的曲臂比名義尺寸厚1 mm,在計算其成形力后,獲得的模擬成形力與實際成形力僅差6.3%。曲臂形狀的差異是由于在實際生產中坯料溫度不均勻造成的,在使用模擬技術時,鍛造技術人員應考慮實際生產中各種條件的變化,根據生產的實際情況對模擬結果進行綜合分析。
大型船用卷板機卷板成形過程的數值模擬
關鍵詞：卷板機,,滾彎過程,,回彈,,下壓力,,驅動扭矩
摘 要：
首先對卷板成形過程進行了理論分析;然后用有限元分析軟件ABAQUS對某大型船用卷板機板料滾彎成形及回彈的過程進行模擬,得到了成形件的應力分布與應變分布;研究了上輥不同下壓量對其成形過程的影響,分析了滾彎過程中輥子和板料間的法向接觸正壓力,并將仿真值和理論計算值進行了比較,分析了產生誤差的原因。同時,分析了輥子對板料的切向摩擦力,從而計算出驅動輥所需的驅動扭矩。模擬結果對卷板成形設備的優化設計及實際板料成形研究都有重要意義。
抽屜導軌中滑軌輥彎成形工藝及CAE分析
關鍵詞：抽屜導軌,,輥彎成形,,有限元模擬,,孔型設計
摘 要：
為了獲得抽屜導軌輥彎成形合理的工藝參數,針對某一產品的中滑軌,利用理論計算和計算機有限元模擬相結合的方法,進行了分析與計算。結果表明,輥彎成形時需要10道次完成,導軌底部與豎邊(S型)的交接處在不同道次上的輥彎角iθ在23°~118°之間。將模擬所得到結果應用到生產實際,可保證輥彎成形的精度要求。
沖壓回彈仿真結果的工藝知識發現技術研究
關鍵詞：鋁合金U形件,,變壓邊力,,粗糙集,,知識發現,,回彈
摘 要：
數值模擬技術已廣泛應用到回彈預測研究中,但大量分析結果中存在許多隱含知識,目前還缺乏有效的方法對其進行深層次的歸納分析,從而造成了知識的浪費。本文針對鋁合金U形件,結合變壓邊力技術對回彈量進行了大量的數值模擬實驗,提出了一種基于粗糙集的工藝知識發現技術,并通過具體算例驗證了方法的有效性,從大量實驗數據中得到了沖壓回彈的隱含知識。
沖壓成形仿真和傳統沖壓工藝經驗在某汽車零件中的應用
關鍵詞：機械制造,,仿真技術,,沖壓,,經驗,,汽車
摘 要：
沖壓成形仿真技術應用越來越普及,但傳統沖壓工藝經驗仍是制訂沖壓成形工序和成形方案的重要基礎。本文通過多工步沖壓成形仿真和傳統沖壓工藝經驗在某汽車零件中的應用,強調了傳統沖壓工藝經驗在沖壓工序和成形方案制訂中的作用,并應用多工步沖壓成形仿真技術完成了該零件的成形工藝設計。
沖鍛成形過程拉深增厚工藝的有限元分析
關鍵詞：沖鍛成形,,拉深增厚,,雙杯形件,,數值模擬,
摘 要：
結合冷擠壓與拉深工藝的特點,以雙杯形工件為對象,提出了沖鍛成形過程的軸向推力拉深增厚工藝,即在反向拉深的同時,對坯料側壁施加軸向推力,進行強力拉深以達到拉深并增厚的目的。采用有限元模擬軟件Dynaform研究了拉深增厚工藝中材料的流動規律,分析了壓環和壓邊圈的形狀、壓環運動速度、壓邊力、凸模與凸凹模之間的間隙對工件最小厚度和內壁最大厚度的影響。結果表明,壓環能有效促進材料由外壁流向內壁圓筒,工件最小厚度和內壁最大厚度隨壓環速度增加單調遞增,但均存在一個極值。
超級鋼板U型彎曲回彈的數值模擬和實驗研究
關鍵詞：超級鋼板,,U型彎曲,,回彈,,ANSYS/LS-DYNA,
摘 要：
板料彎曲后產生的回彈對沖壓件的精度影響較大,用數值模擬對彎曲回彈進行精確預測具有非常重要的意義。本文利用ANSYS/LS-DYNA非線性動力有限元程序的顯式-隱式連續求解功能,模擬了超級鋼板料彎曲成形和卸載后板料回彈變形的過程,得到了超級鋼板料在不同凸模圓角半徑和模具間隙下彎曲成形后的回彈結果,將模擬計算的結果與實驗數據對比,驗證了計算結果的準確性。
超薄板料多次拉深成形數值模擬關鍵問題處理
關鍵詞：超薄板料,,多次拉深,,自適應網格,,質量縮放,,
摘 要：
針對超薄板料多次拉深數值模擬中出現的網格翹曲和質量增大過大問題,從有限元理論基礎和材料厚度的特點出發,指出薄板多次拉深成形仿真過程中應注意的幾個關鍵技術問題:單元大小、單元法向之間夾角、單元厚度、質量縮放因子。并通過鋼筆外殼多次拉深實例說明,及時修改自適應劃分網格參數可以避免網格翹曲,隨著網格變小要相應調整質量縮放因子以降低虛擬慣性力。
