鍛壓文獻(xiàn)列表
空調(diào)聯(lián)箱多通管內(nèi)高壓成形金屬流動(dòng)規(guī)律研究
關(guān)鍵詞：內(nèi)高壓成形,,多通管,,金屬流動(dòng)規(guī)律,,數(shù)值模擬
摘 要：
以空調(diào)聯(lián)箱多通管件為研究目標(biāo),運(yùn)用有限元模擬方法對(duì)金屬材料的變形過(guò)程進(jìn)行模擬分析。通過(guò)分析工件壁厚的分布規(guī)律和典型節(jié)點(diǎn)的位移規(guī)律,由此揭示成形過(guò)程的金屬流動(dòng)的一般規(guī)律。結(jié)果表明:端部補(bǔ)料區(qū)金屬沿水平方向流動(dòng)較明顯,成形區(qū)金屬沿支管方向流動(dòng)較明顯,支管間的金屬流動(dòng)量很小,這些規(guī)律為成形工藝的選擇提供了參考依據(jù)。
均勻化退火對(duì)冷軋5A02合金薄壁管材組織性能的影響
關(guān)鍵詞：5A02合金,,薄壁管材,,均勻化退火
摘 要：
采用電阻爐對(duì)軋制后的5A02合金薄壁管材進(jìn)行了均勻化退火,利用光學(xué)顯微鏡、硬度計(jì)和萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)分析了退火制度對(duì)5A02合金薄壁管材組織與性能的影響。研究結(jié)果表明:當(dāng)退火溫度較低時(shí),保溫60min后的合金組織中仍然存在一定量的纖維狀組織,當(dāng)退火溫度升高到410℃時(shí),保溫30min后管材中的纖維狀組織已完全消失,再結(jié)晶組織較細(xì)小;隨著退火溫度的升高和保溫時(shí)間的延長(zhǎng),退火后管材的強(qiáng)度、硬度逐漸降低,伸長(zhǎng)率逐漸升高,但保溫時(shí)間大于30min的性能變化不大;退火溫度較低時(shí),試樣斷口中韌性斷裂特征比較明顯,但是仍存在少量剪切變形的特征,隨著退火溫度的升高,合金斷口呈出現(xiàn)大量韌性斷裂的韌窩組織,沒(méi)有剪切變形的特征;最終確定了均勻化退火制度為410～430℃,保溫時(shí)間為30～60min,抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率都滿足了用戶指標(biāo)的要求。
金屬管材端部?jī)?nèi)卷成形加工的數(shù)值分析
關(guān)鍵詞：彈塑性,,有限元模擬,,金屬管材端部,,向內(nèi)卷邊
摘 要：
針對(duì)金屬管材端部?jī)?nèi)卷成形加工工藝的力學(xué)特性進(jìn)行了分析,基于Prandtl-Reuss流動(dòng)法則,結(jié)合更新拉格朗日算法(Updated Lagrangian Formulation,ULF)建立了增量型彈塑性大變形有限元分析模型。以rmin法則處理邊界及變形時(shí)彈塑性狀態(tài)的轉(zhuǎn)換,并用修正的庫(kù)侖摩擦法則的增量型式來(lái)處理邊界接觸面上具有滑動(dòng)與黏滯狀態(tài)的摩擦現(xiàn)象,將其導(dǎo)入整體剛性矩陣中,推導(dǎo)出剛性方程。研究表明,成形過(guò)程中,管材端部的變形及成形負(fù)荷受引導(dǎo)筒及模具角度的影響。對(duì)比表明,有限元模擬與實(shí)驗(yàn)結(jié)果具有良好的一致性。
基于損傷理論的LF2M管接頭脹形工藝模擬
關(guān)鍵詞：機(jī)械制造,,脹形,,高壓管,,有限元模擬,
摘 要：
通過(guò)對(duì)LF2M進(jìn)行拉伸試驗(yàn),應(yīng)用彈性模量下降法測(cè)定了Lemaitre損傷模型中的三個(gè)材料參數(shù)εD,εR,Dc。在損傷演化模型的基礎(chǔ)上,基于ABAQUS/Explicit平臺(tái)開發(fā)了用戶材料子程序VUMAT,以此為基礎(chǔ)模擬了航空高壓管接頭脹形工藝過(guò)程,模擬結(jié)果表明,脹形導(dǎo)管的損傷部位與實(shí)際情況相符,并且最大損傷變量遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于臨界損傷值,證明高壓管接頭脹形工藝設(shè)計(jì)可靠。
基于數(shù)值模擬的薄壁管冷彎成形工藝研究
關(guān)鍵詞：薄壁管,,冷彎成形,,起皺,,減薄,,數(shù)值模擬,
摘 要：
薄壁管冷彎成形過(guò)程中最常見的缺陷有管坯內(nèi)側(cè)失穩(wěn)起皺、外側(cè)減薄破裂,為獲得質(zhì)量良好的某車用水冷管接頭冷彎件,采用數(shù)值模擬方法分別研究了芯棒伸出量e、防皺塊與管坯間隙c以及芯棒直徑d等工藝參數(shù)對(duì)冷彎成形質(zhì)量的影響。結(jié)果表明:隨著芯棒伸出量e增大,管坯外側(cè)壁厚減薄率γ增大,管坯內(nèi)側(cè)起皺趨勢(shì)先減小再增大;隨著管坯與防皺塊的間隙c增大,管坯內(nèi)側(cè)起皺趨勢(shì)增大,當(dāng)間隙較小時(shí)外側(cè)減薄率γ變化不大,而當(dāng)間隙增加到一定數(shù)值,外側(cè)減薄率γ明顯增加;隨著芯棒直徑d增加,管坯內(nèi)側(cè)起皺趨勢(shì)減弱,外側(cè)減薄率γ增加。
基于電磁脹環(huán)的紫銅高速率本構(gòu)方程研究
關(guān)鍵詞：高速率成形,,本構(gòu)關(guān)系,,紫銅,,電磁脹環(huán),,高速本構(gòu)方程
摘 要：
研究了基于電磁成形方法的高速率變形,歸納出高速率電磁成形中材料本構(gòu)關(guān)系是影響材料成形性提高的重要因素。應(yīng)變率的提高決定了材料本構(gòu)關(guān)系的變化,因此通過(guò)基于電磁脹環(huán)方法的輔助管電磁脹環(huán)實(shí)驗(yàn),在毛坯工件上磁壓力載荷分布均一的條件下研究紫銅的高速率本構(gòu)模型,并在通過(guò)應(yīng)力模型和實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上建立紫銅基于電磁脹環(huán)的高速率本構(gòu)方程,最后通過(guò)有限元模擬得出該高速率本構(gòu)比靜態(tài)本構(gòu)更能正確模擬毛坯高速率變形過(guò)程。
基于PAM_TUBE2G的導(dǎo)管彎曲成形規(guī)律數(shù)值模擬分析
關(guān)鍵詞：彎管;,數(shù)值模擬;,PAM,T,UBE,2G;,成形規(guī)律
摘 要：
應(yīng)用性能優(yōu)異的導(dǎo)管塑性成形非線性動(dòng)力分析軟件——PAM-TUBE 2G 建立了參數(shù)化的數(shù)控彎管CAE 模型, 實(shí)現(xiàn)了對(duì)彎管工藝的數(shù)值模擬。經(jīng)過(guò)對(duì)模型的有效性分析, 表明其能夠反映數(shù)控彎管工藝的主要物理規(guī)律。基于此模型設(shè)計(jì)試驗(yàn), 進(jìn)一步研究了數(shù)控彎管的成形機(jī)理和工藝參數(shù)對(duì)質(zhì)量指標(biāo)的影響規(guī)律, 研究結(jié)論符合塑性成形規(guī)律和現(xiàn)有的研究成果。
基于Matlab的芯軸最小彎曲半徑計(jì)算
關(guān)鍵詞：芯軸,,最小彎曲半徑,,Matlab,,碰撞干涉
摘 要：
在薄壁管有芯NC繞彎成形過(guò)程中,若彎曲半徑過(guò)小則芯軸塊間易發(fā)生碰撞干涉,而最小半徑受限于芯軸連接方式和結(jié)構(gòu)參數(shù)。通過(guò)分析常用芯軸結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和發(fā)生芯軸塊碰撞干涉的位置,關(guān)于芯軸直徑、球頭節(jié)個(gè)數(shù)、球頭節(jié)間距和芯軸塊厚度建立了芯軸最小彎曲半徑的解析模型。并采用Matlab工具求解方程得到芯軸的最小彎曲半徑,為芯軸的設(shè)計(jì)和彎曲工藝提供了理論依據(jù)。
基于DYNAFORM的內(nèi)高壓成形中預(yù)成形工藝改進(jìn)
關(guān)鍵詞：機(jī)械制造,,內(nèi)高壓成形,,矩形截面空心零件,,預(yù)成形,,有限元模擬,
摘 要：
對(duì)復(fù)雜形狀空心構(gòu)件內(nèi)高壓成形工藝進(jìn)行了數(shù)字模擬研究。采用有限元模擬,對(duì)矩形截面空心零件彎曲部位在內(nèi)高壓成形過(guò)程中產(chǎn)生起皺、破裂等缺陷進(jìn)行了分析;針對(duì)矩形截面空心件彎曲部位,提出采用橢圓截面充液預(yù)成形的方法,控制起皺、破裂缺陷的產(chǎn)生,成形質(zhì)量較理想。并通過(guò)試驗(yàn)進(jìn)行了驗(yàn)證,采用較低壓力可以改善內(nèi)高壓成形過(guò)程中材料的分布、提高材料的成形極限、控制缺陷產(chǎn)生并提高產(chǎn)品質(zhì)量。
管材彎曲有限元仿真分析及試驗(yàn)研究
關(guān)鍵詞：彎曲,,管材,,有限元,
摘 要：
利用有限元仿真分析方法對(duì)管材彎曲成形過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬,指出了彎曲過(guò)程中開裂、起皺、截面畸變等缺陷,分析了彎曲區(qū)域內(nèi)管材壁厚變化規(guī)律。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行工藝試驗(yàn),并對(duì)試驗(yàn)后管材壁厚進(jìn)行分析。試驗(yàn)結(jié)果與仿真分析結(jié)果吻合良好,兩者均表明,彎曲過(guò)程中,彎角外側(cè)管壁壁厚減薄,彎角內(nèi)側(cè)管壁壁厚增加,最大減薄和最大增厚均處于彎角中間部位。管材彎曲過(guò)程中,彎角外側(cè)平均壁厚應(yīng)變?chǔ)舤隨著相對(duì)彎曲半徑R/t0的增大而減小;當(dāng)R/t0過(guò)小時(shí),管壁外側(cè)會(huì)過(guò)渡減薄,甚至破裂。
管材內(nèi)高壓成形技術(shù)的研究進(jìn)展
關(guān)鍵詞：機(jī)械制造,,成形,,內(nèi)高壓,,管材,,綜述
摘 要：
隨著結(jié)構(gòu)輕量化的發(fā)展,近年來(lái)管材內(nèi)高壓成形的應(yīng)用越來(lái)越廣泛,尤其是在汽車行業(yè)。本文介紹了用內(nèi)高壓成形制造的典型結(jié)構(gòu)件——枝杈管件、異形管件和空心軸類件,這類零件具有質(zhì)量輕、剛度好,可減少后續(xù)機(jī)械加工等優(yōu)點(diǎn)。探討了內(nèi)高壓成形的發(fā)展趨勢(shì)。
高溫合金GH4169管材包套擠壓工藝及組織性能研究
關(guān)鍵詞：高溫合金,,管材,,包套擠壓,,組合凹模擠壓
摘 要：
確定了高溫合金GH4169管材擠壓成形工藝參數(shù),分析了GH4169管材擠壓力的參數(shù)變化規(guī)律.分析了管材擠壓對(duì)組織性能的影響。研究結(jié)果發(fā)現(xiàn):合理的擠壓工藝參數(shù)范圍是坯料溫度1080～1100℃,模具預(yù)熱溫度350～500℃,擠壓比7～14,采用玻璃潤(rùn)滑劑。擠壓管坯組織狀態(tài)與擠壓前組織狀態(tài)相比,得到明顯改善,擠壓前平均晶粒尺寸是150μm,擠壓后平均晶粒尺寸是50μm。采用包套擠壓技術(shù)、組合凹模擠壓技術(shù)、引導(dǎo)式管材包套擠壓技術(shù)等對(duì)高溫合金管材擠壓成形進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究,加工出了合格的GH4169管材坯料。
鋼管壓力矯直過(guò)程有限元分析
關(guān)鍵詞：機(jī)械制造,,矯直壓力,,矯直機(jī),,數(shù)值模擬,
摘 要：
通過(guò)分析不同直徑、不同壁厚、不同支點(diǎn)間距的鋼管在矯直時(shí)的矯直力、矯直行程,總結(jié)得出矯直修正量的精確計(jì)算公式,為自動(dòng)矯直機(jī)的控制提供了可靠依據(jù)。首先應(yīng)用DEFORM 3D軟件計(jì)算出載荷力,即工件實(shí)際屈服的加載力,然后在Marc中用求得的加載力實(shí)際加載和卸載,從而求得載荷撤銷后壓頭處回彈剩余撓度和實(shí)際行程最大撓度值,利用其多個(gè)點(diǎn)的數(shù)值,再應(yīng)用數(shù)值分析軟件Matlab對(duì)數(shù)值進(jìn)行擬合,求得其函數(shù)關(guān)系式,這樣就可以應(yīng)用函數(shù)關(guān)系式精確求出其矯直修正量,為全自動(dòng)矯直機(jī)的矯直行程計(jì)算和控制提供了新思路。
非平面彎管成形過(guò)程的回彈補(bǔ)償研究
關(guān)鍵詞：非平面彎管,,回彈,,回彈補(bǔ)償,,模具
摘 要：
回彈是管材彎曲卸載后必然發(fā)生的現(xiàn)象,嚴(yán)重影響彎管生產(chǎn)的精度和效率。通過(guò)等曲率彎曲試驗(yàn)研究,建立了彎管回彈前后半徑之間的數(shù)學(xué)關(guān)系式,對(duì)離散成若干段圓弧的彎管回彈分別給與補(bǔ)償,通過(guò)針對(duì)離散圓弧的拼接方法即可將整個(gè)彎管補(bǔ)償后的形狀確定,并由彎管補(bǔ)償后的形狀確定加工彎管的模具型面,為準(zhǔn)確加工空間彎管提供一種新方法。根據(jù)此方法制造的模具所加工出的彎管與檢驗(yàn)?zāi)＞咝兔孢M(jìn)行對(duì)比,驗(yàn)證出此方法可有效的并較準(zhǔn)確地加工出非平面彎管。
鍛壓設(shè)備通用結(jié)構(gòu)件與型鋼三維模型庫(kù)的開發(fā)與應(yīng)用系統(tǒng)
關(guān)鍵詞：計(jì)算機(jī)應(yīng)用,,三維實(shí)體模型庫(kù),,結(jié)構(gòu)件,,型鋼,,鍛壓設(shè)備,
摘 要：
采用SolidWorks三維模型設(shè)計(jì)軟件進(jìn)行鍛壓設(shè)備通用結(jié)構(gòu)件與型鋼三維模型庫(kù)的開發(fā)及應(yīng)用系統(tǒng),是依據(jù)鋼板類零件及型鋼的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu),對(duì)各種形狀的鋼板類零件和型鋼進(jìn)行歸類、整理、統(tǒng)一編號(hào)并建立三維模型庫(kù)系統(tǒng)。
