鍛壓文獻列表
空調聯箱多通管內高壓成形金屬流動規律研究
關鍵詞：內高壓成形,,多通管,,金屬流動規律,,數值模擬
摘 要：
以空調聯箱多通管件為研究目標,運用有限元模擬方法對金屬材料的變形過程進行模擬分析。通過分析工件壁厚的分布規律和典型節點的位移規律,由此揭示成形過程的金屬流動的一般規律。結果表明:端部補料區金屬沿水平方向流動較明顯,成形區金屬沿支管方向流動較明顯,支管間的金屬流動量很小,這些規律為成形工藝的選擇提供了參考依據。
均勻化退火對冷軋5A02合金薄壁管材組織性能的影響
關鍵詞：5A02合金,,薄壁管材,,均勻化退火
摘 要：
采用電阻爐對軋制后的5A02合金薄壁管材進行了均勻化退火,利用光學顯微鏡、硬度計和萬能試驗機分析了退火制度對5A02合金薄壁管材組織與性能的影響。研究結果表明:當退火溫度較低時,保溫60min后的合金組織中仍然存在一定量的纖維狀組織,當退火溫度升高到410℃時,保溫30min后管材中的纖維狀組織已完全消失,再結晶組織較細小;隨著退火溫度的升高和保溫時間的延長,退火后管材的強度、硬度逐漸降低,伸長率逐漸升高,但保溫時間大于30min的性能變化不大;退火溫度較低時,試樣斷口中韌性斷裂特征比較明顯,但是仍存在少量剪切變形的特征,隨著退火溫度的升高,合金斷口呈出現大量韌性斷裂的韌窩組織,沒有剪切變形的特征;最終確定了均勻化退火制度為410～430℃,保溫時間為30～60min,抗拉強度和伸長率都滿足了用戶指標的要求。
金屬管材端部內卷成形加工的數值分析
關鍵詞：彈塑性,,有限元模擬,,金屬管材端部,,向內卷邊
摘 要：
針對金屬管材端部內卷成形加工工藝的力學特性進行了分析,基于Prandtl-Reuss流動法則,結合更新拉格朗日算法(Updated Lagrangian Formulation,ULF)建立了增量型彈塑性大變形有限元分析模型。以rmin法則處理邊界及變形時彈塑性狀態的轉換,并用修正的庫侖摩擦法則的增量型式來處理邊界接觸面上具有滑動與黏滯狀態的摩擦現象,將其導入整體剛性矩陣中,推導出剛性方程。研究表明,成形過程中,管材端部的變形及成形負荷受引導筒及模具角度的影響。對比表明,有限元模擬與實驗結果具有良好的一致性。
基于損傷理論的LF2M管接頭脹形工藝模擬
關鍵詞：機械制造,,脹形,,高壓管,,有限元模擬,
摘 要：
通過對LF2M進行拉伸試驗,應用彈性模量下降法測定了Lemaitre損傷模型中的三個材料參數εD,εR,Dc。在損傷演化模型的基礎上,基于ABAQUS/Explicit平臺開發了用戶材料子程序VUMAT,以此為基礎模擬了航空高壓管接頭脹形工藝過程,模擬結果表明,脹形導管的損傷部位與實際情況相符,并且最大損傷變量遠遠小于臨界損傷值,證明高壓管接頭脹形工藝設計可靠。
基于數值模擬的薄壁管冷彎成形工藝研究
關鍵詞：薄壁管,,冷彎成形,,起皺,,減薄,,數值模擬,
摘 要：
薄壁管冷彎成形過程中最常見的缺陷有管坯內側失穩起皺、外側減薄破裂,為獲得質量良好的某車用水冷管接頭冷彎件,采用數值模擬方法分別研究了芯棒伸出量e、防皺塊與管坯間隙c以及芯棒直徑d等工藝參數對冷彎成形質量的影響。結果表明:隨著芯棒伸出量e增大,管坯外側壁厚減薄率γ增大,管坯內側起皺趨勢先減小再增大;隨著管坯與防皺塊的間隙c增大,管坯內側起皺趨勢增大,當間隙較小時外側減薄率γ變化不大,而當間隙增加到一定數值,外側減薄率γ明顯增加;隨著芯棒直徑d增加,管坯內側起皺趨勢減弱,外側減薄率γ增加。
基于電磁脹環的紫銅高速率本構方程研究
關鍵詞：高速率成形,,本構關系,,紫銅,,電磁脹環,,高速本構方程
摘 要：
研究了基于電磁成形方法的高速率變形,歸納出高速率電磁成形中材料本構關系是影響材料成形性提高的重要因素。應變率的提高決定了材料本構關系的變化,因此通過基于電磁脹環方法的輔助管電磁脹環實驗,在毛坯工件上磁壓力載荷分布均一的條件下研究紫銅的高速率本構模型,并在通過應力模型和實驗數據的基礎上建立紫銅基于電磁脹環的高速率本構方程,最后通過有限元模擬得出該高速率本構比靜態本構更能正確模擬毛坯高速率變形過程。
基于PAM_TUBE2G的導管彎曲成形規律數值模擬分析
關鍵詞：彎管;,數值模擬;,PAM,T,UBE,2G;,成形規律
摘 要：
應用性能優異的導管塑性成形非線性動力分析軟件——PAM-TUBE 2G 建立了參數化的數控彎管CAE 模型, 實現了對彎管工藝的數值模擬。經過對模型的有效性分析, 表明其能夠反映數控彎管工藝的主要物理規律。基于此模型設計試驗, 進一步研究了數控彎管的成形機理和工藝參數對質量指標的影響規律, 研究結論符合塑性成形規律和現有的研究成果。
基于Matlab的芯軸最小彎曲半徑計算
關鍵詞：芯軸,,最小彎曲半徑,,Matlab,,碰撞干涉
摘 要：
在薄壁管有芯NC繞彎成形過程中,若彎曲半徑過小則芯軸塊間易發生碰撞干涉,而最小半徑受限于芯軸連接方式和結構參數。通過分析常用芯軸結構特點和發生芯軸塊碰撞干涉的位置,關于芯軸直徑、球頭節個數、球頭節間距和芯軸塊厚度建立了芯軸最小彎曲半徑的解析模型。并采用Matlab工具求解方程得到芯軸的最小彎曲半徑,為芯軸的設計和彎曲工藝提供了理論依據。
基于DYNAFORM的內高壓成形中預成形工藝改進
關鍵詞：機械制造,,內高壓成形,,矩形截面空心零件,,預成形,,有限元模擬,
摘 要：
對復雜形狀空心構件內高壓成形工藝進行了數字模擬研究。采用有限元模擬,對矩形截面空心零件彎曲部位在內高壓成形過程中產生起皺、破裂等缺陷進行了分析;針對矩形截面空心件彎曲部位,提出采用橢圓截面充液預成形的方法,控制起皺、破裂缺陷的產生,成形質量較理想。并通過試驗進行了驗證,采用較低壓力可以改善內高壓成形過程中材料的分布、提高材料的成形極限、控制缺陷產生并提高產品質量。
管材彎曲有限元仿真分析及試驗研究
關鍵詞：彎曲,,管材,,有限元,
摘 要：
利用有限元仿真分析方法對管材彎曲成形過程進行數值模擬,指出了彎曲過程中開裂、起皺、截面畸變等缺陷,分析了彎曲區域內管材壁厚變化規律。在此基礎上進行工藝試驗,并對試驗后管材壁厚進行分析。試驗結果與仿真分析結果吻合良好,兩者均表明,彎曲過程中,彎角外側管壁壁厚減薄,彎角內側管壁壁厚增加,最大減薄和最大增厚均處于彎角中間部位。管材彎曲過程中,彎角外側平均壁厚應變εt隨著相對彎曲半徑R/t0的增大而減小;當R/t0過小時,管壁外側會過渡減薄,甚至破裂。
管材內高壓成形技術的研究進展
關鍵詞：機械制造,,成形,,內高壓,,管材,,綜述
摘 要：
隨著結構輕量化的發展,近年來管材內高壓成形的應用越來越廣泛,尤其是在汽車行業。本文介紹了用內高壓成形制造的典型結構件——枝杈管件、異形管件和空心軸類件,這類零件具有質量輕、剛度好,可減少后續機械加工等優點。探討了內高壓成形的發展趨勢。
高溫合金GH4169管材包套擠壓工藝及組織性能研究
關鍵詞：高溫合金,,管材,,包套擠壓,,組合凹模擠壓
摘 要：
確定了高溫合金GH4169管材擠壓成形工藝參數,分析了GH4169管材擠壓力的參數變化規律.分析了管材擠壓對組織性能的影響。研究結果發現:合理的擠壓工藝參數范圍是坯料溫度1080～1100℃,模具預熱溫度350～500℃,擠壓比7～14,采用玻璃潤滑劑。擠壓管坯組織狀態與擠壓前組織狀態相比,得到明顯改善,擠壓前平均晶粒尺寸是150μm,擠壓后平均晶粒尺寸是50μm。采用包套擠壓技術、組合凹模擠壓技術、引導式管材包套擠壓技術等對高溫合金管材擠壓成形進行了實驗研究,加工出了合格的GH4169管材坯料。
鋼管壓力矯直過程有限元分析
關鍵詞：機械制造,,矯直壓力,,矯直機,,數值模擬,
摘 要：
通過分析不同直徑、不同壁厚、不同支點間距的鋼管在矯直時的矯直力、矯直行程,總結得出矯直修正量的精確計算公式,為自動矯直機的控制提供了可靠依據。首先應用DEFORM 3D軟件計算出載荷力,即工件實際屈服的加載力,然后在Marc中用求得的加載力實際加載和卸載,從而求得載荷撤銷后壓頭處回彈剩余撓度和實際行程最大撓度值,利用其多個點的數值,再應用數值分析軟件Matlab對數值進行擬合,求得其函數關系式,這樣就可以應用函數關系式精確求出其矯直修正量,為全自動矯直機的矯直行程計算和控制提供了新思路。
非平面彎管成形過程的回彈補償研究
關鍵詞：非平面彎管,,回彈,,回彈補償,,模具
摘 要：
回彈是管材彎曲卸載后必然發生的現象,嚴重影響彎管生產的精度和效率。通過等曲率彎曲試驗研究,建立了彎管回彈前后半徑之間的數學關系式,對離散成若干段圓弧的彎管回彈分別給與補償,通過針對離散圓弧的拼接方法即可將整個彎管補償后的形狀確定,并由彎管補償后的形狀確定加工彎管的模具型面,為準確加工空間彎管提供一種新方法。根據此方法制造的模具所加工出的彎管與檢驗模具型面進行對比,驗證出此方法可有效的并較準確地加工出非平面彎管。
鍛壓設備通用結構件與型鋼三維模型庫的開發與應用系統
關鍵詞：計算機應用,,三維實體模型庫,,結構件,,型鋼,,鍛壓設備,
摘 要：
采用SolidWorks三維模型設計軟件進行鍛壓設備通用結構件與型鋼三維模型庫的開發及應用系統,是依據鋼板類零件及型鋼的結構特點以及產品結構,對各種形狀的鋼板類零件和型鋼進行歸類、整理、統一編號并建立三維模型庫系統。
