鍛壓文獻列表
三通閥體類零件多向加載整體成形發展與展望
關鍵詞：機械制造,多向加載,三通閥體類零件,整體成形
摘 要：
針對傳統三通閥體類零件成形工藝的不足，分析了國內外有關三通閥體類零件成形工藝及裝備研究現狀，提出了多向加載整體成形三通閥體類零件的工藝，并指出該成形工藝在工業設計生產中具有廣泛的應用前景。
曲軸彎曲鐓鍛加中RR法和TR法的分析與比較
關鍵詞：曲軸,RR法,TR法,彎曲鐓鍛
摘 要：
介紹了曲軸RR法和TR法兩種彎曲鐓鍛的加工工藝，并從力學和速度兩個方面比較了RR法與TR法。得出了TR法優于RR法的結論。
汽車內燃機曲軸鍛件生產論述
關鍵詞：機械制造,曲軸鍛件,綜述,模鍛工藝,設備
摘 要：
介紹了國內外曲軸鍛件生產的一般情況，對曲軸鍛件生產工藝和設備進行了對比和論述。
拉延壓力機多連桿機構運動分析與優化設計
關鍵詞：機械設計,多連桿機構,拉延壓力機,設計系統
摘 要：
多連桿機構是現代拉延壓力機內、外滑塊普遍采用的工作機構。在對拉延壓力機內、外滑塊工作機構運動分析及優化建模的基礎上。利用Visual C十十6．0構建并開發了拉延壓力機多連桿機構運動分析與優化設計系統(MOD)，結合具體拉延壓力機性能要求，給出了較好的優化設計方案。多連桿機構運動分析與優化設計系統的建立為設計拉延壓力機提供了一個有力的工具。
轎車輪轂軸承毛坯塔鍛工藝
關鍵詞：機械制造,轎車輪轂軸承,擠壓,沖孔整形
摘 要：
介紹了轎車輪轂軸承毛坯的塔鍛工藝設計及其模具設計。
火車車輪成形工藝現狀與展望
關鍵詞：機械制造,火車車輪,塑性成形,綜述
摘 要：
介紹了國內外火車車輪生產工藝，綜述了近年來基于生產經驗、物理模擬、有限元數值模擬等方法的車輪成形工藝研究，并預測了車輪成形工藝的發展趨勢。
國產ND5主連桿生產過程中的關鍵工藝
關鍵詞：機械制造,模鍛,連桿,缺陷分析
摘 要：
因為ND 主連桿的性能要求高，故選擇的原材料為35CrMoA。分析了鍛造過程中筋頂缺肉和產生折疊的原因，并提出解決方法。通過后續的保護氣氛熱處理和熒光磁粉探傷工藝，并解決長油孔和球面要求高等機械加工難點，生產出合格的ND 主連桿，滿足國內外市場需求。
大型圓錐滾子軸承內圈胎模鍛造工藝
關鍵詞：機械制造,軸承內圈,胎模鍛造,圓錐滾子軸承
摘 要：
分析圓錐滾子軸承內圈鍛件結構，對原鍛造工藝中的不足提出了相應的工藝改進措施。
差溫無模鍛造的模擬與實驗研究
關鍵詞：差溫鍛造,無模成形,有限元模擬
摘 要：
利用Autoforge軟件研究不同加熱位置對鋼圓柱體試樣的差溫無模鍛造過程的影響規律。通過實驗和模擬結果的對比， 證實采用Autoforge軟件來模擬差溫無模鍛造過程是正確可行的。結果表明，要獲得最佳的差溫無模鍛造效果，即變形僅發生在局部加熱區，試樣的最大壓下量存在一個最大值，該最大值與局部加熱位置相關。
差速器錐齒輪冷模鍛數值模擬及成形性能研究
關鍵詞：錐齒輪,冷模鍛,數值模擬
摘 要：
論述了差速器錐齒輪冷模鍛工藝設計過程及其數值模擬技術，討論了SolidWorks三維設計軟件環境下冷擠壓模具的設計方法。結果表明，基于 D e f o r m的錐齒輪冷擠壓成形工藝過程的有限元計算模擬能夠正確、合理反映毛坯材料的塑性成形與流動規律，其結果將為優化冷鍛成形工藝、模具快速設計、保證冷模鍛件成形質量提供理論指導 。
不同截面形狀結構件等溫成形規律的物理模擬
關鍵詞：高筋薄腹板,物理模擬,金屬流動規律
摘 要：
利用鉛、鋁等材料模擬了不同高寬比 ( 局部最大高寬比為 2 1：1 ) 、非對稱的并具有 Z、、H字形截面的鈦合金薄腹板 ( 腹板厚僅為 2 ． 5 mm)框結構件的等溫成形過程。模擬實驗發現,金屬向半徑增大的凸弧方向流動快于向半徑減小的凹弧方向流動；使用等厚度毛坯模擬非等寬度腹板情況下，窄板處金屬體積少，網格畸變嚴重。用鋁模擬鈦合金等溫成形時，由于剛度大，流動性差，充填具有大高寬比的筋結構件需多次修整中間毛坯。冷卻溫度不均勻造成的出模翹曲變形不明顯，因此，用鋁模擬鈦合金等溫變形更接近實際情況。
變形鎂合金觸變塑性擠壓的數值模擬
關鍵詞：變形鎂合金,觸變塑性擠壓,常規擠壓,數值模擬,有限元技術
摘 要：
采用有限元模擬技術對變形鎂合金的觸變塑性擠壓和常規擠壓進行了數值模擬，獲得 了兩種擠壓變形過程中的行程——載荷曲線 、應力、應變分布及溫度場分布規律 ，并對兩者的模擬結果進行 了對比分析。分析結果表明，變形鎂合金觸變塑性擠壓較常規擠壓具有載荷力小、應力較小及溫度分布均勻、溫差小等優點。進行了相應的工藝實驗，實驗結果與數值模擬結果基本吻合 ，表明數值模擬與計算正確。
變截面零件輥鍛過程數值模擬優化
關鍵詞：輥軋,葉片,數值模擬
摘 要：
用美國 MAR C公司的 MS C ／ s u p e r f o r m軟件對葉片輥軋工藝進行了數值模擬。模擬建立兩種有限元模型——對稱模型和非對稱模型，在兩種模型下分別分析了坯料與軋輥之問的摩擦系數對中性角的影響，得出中性角隨摩擦系數增大而增大，前滑區變形金屬隨之增多。反之，摩擦系數過小影響坯料的正常咬入，出現打滑現象。模擬結果顯示摩擦系數取0 ． 3為最佳選擇。在不同模擬模型下不同型槽內變形區金屬的流動情況不同。非對稱型槽成形的工件 由于上下表面金屬流動速度不同，出現彎曲現象；對稱型槽成形的工件較平直。因此，為保證葉片的成形質量，設計選用對稱型槽形式。通過數值模擬優化設計工藝參數 ，為葉片輥軋工藝的制定提供依據。
奔馳重卡轉向節擠壓鍛造復合工藝的有限元分析
關鍵詞：擠壓,鍛造,轉向節,有限元
摘 要：
奔馳重型卡車的轉向節擠壓鍛造工藝，分為鐓粗、擠壓、預鍛和終鍛4個工步。針對汽車轉向節的擠壓鍛造進行的有限元分析。模擬軟件采用Deform3D，鍛件采用剛塑性材料模型，成形過程看作為等溫成形。報告給出了毛坯形狀和尺寸、鍛件形狀變化，成形等效應變分布以及載荷——行程曲線等。實驗表明，模擬結果和實際成形過程吻合良好。
