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一是技術水平相對落后，自主創新能力不強。

我國汽車裝備技術基礎較弱，原創技術和專利產品較少，產品技術水平低、可靠性差，與外國存在較大差距。我國汽車裝備制造業在新產品新工藝研發方面投入資金嚴重不足，自主創新能力不強；國內企業往往停留在引進與仿制上，或者對非關鍵部件進行技術改造，而不是消化吸收國外技術后進行二次開發。中國合資汽車企業在生產線和工藝設計上幾乎完全照搬國外的模式，為保證產品質量和順利生產，幾乎采用外資車企使用的生產設備，使得國內汽車制造裝備難有技術和創新發展的土壤。

二是整車和零部件生產裝備對外依存度高。

目前，國內汽車裝備制造業的水平與國際先進水平相比至少落后10年以上。我國產銷量排名前五的整車企業所用的生產裝備90％以上都是進口，我國汽車裝備制造對外技術依存度達70％以上。汽車沖壓、焊接、涂裝、總裝使用的主要是進口加工設備，柔性沖壓自動生產線等裝備與國外相比還有較大差距，零部件高效精沖設備仍需大量進口；涂裝設備、總裝設備、焊接設備的本土化率只有20％左右，其中B級及以上中高檔轎車所用設備基本為進口。國內個別廠家能夠提供涂裝線部分設備但性能穩定的高端涂裝基本依賴進口，轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進口。此外，整車自動裝配線是我國汽車裝備最薄弱的環節，隨著汽車產品生命周期的縮短和市場競爭的激烈，汽車產業對裝備的要求越來越高，國內裝備精度、效率、可靠性、成套性等方面不高，汽車制造裝備的對外依存度還將居高不下。

三是汽車裝備產業結構仍然不合理。

目前，汽車工業裝備產品大多集中在中低端水平，產品附加值不高，同質化競爭激烈，高端裝備、關鍵部件仍依賴進口，一般產品過剩等問題。據不完全統計，2013年高端機床進口達到85％以上，去年前10個月僅加工中心進口就超過50億美元。盡管我國機床工具行業產值已居世界第一且連續十年高速增長，但整個行業大而不強的結構性矛盾日趨突出。

四是企業服務意識與水平落后。

汽車裝備作為固定資產投資，具有一次投資金額大、使用壽命長等特點，而且汽車產品生產對連續性要求高，汽車裝備的停機與維修很容易對整車及零部件制造企業造成經濟損失。因此，汽車裝備的售后服務對顧客再購買有很大影響。國內汽車裝備制造企業在售后服務意識和水平方面的落后，也影響了裝備企業的整體銷售。與國內汽車裝備制造業銷售模式不同，國際汽車裝備供應商已經開始提供全面解決方案：即不再以簡單地賣裝備為目的，而是根據用戶需求，提供成套的、綜合的方案，以幫助用戶實現投資回報的最大化。

五是機器人使用密度低。

我國汽車產業工業機器人使用密度遠遠低于全球平均水平。統計數據表明，2012年美、德、日、韓四國汽車產業工業機器人密度為1200臺／萬人，我國汽車產業工業機器人密度僅達到150臺／萬人，為上述國家平均值的八分之一。