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記者從北京鑫華源獲悉，經過半年時間的安裝調試，近日山西鑫華源智能立體停車設備公司新建的國內首條桿件自動化焊接生產線正式投產，用機器人代替了原來由人工完成的橫梁、縱梁、邊梁、立柱等大型桿件的組對、焊接、檢測等工作。去年底，北京鑫華源機械設備有限責任公司在山西成立了公司。

“原來一根七八米長的H型鋼，至少要三個人合作進行焊接。”山西鑫華源智能立體停車設備公司總工程師魏偉說：“現在整個組對、焊接、檢測過程都幾乎不需要人工干預，全部由機器人按照編程自動完成了，只需要一名數控操作員對機器人做操作指令，在行業內我們算是第一家建成這種自動化生產線。”據介紹，這個自動化焊接生產線最大的優點就是大大降低了人工成本，“原來每個焊工的工資每月至少7000元，一般要兩個焊工外加一個開航吊的司機合作，現在只需要一個數控操作員，人工成本每月節約將近2萬元。”

雖然車庫的一些小構件仍需要人工焊接，但總體的生產效率提高了大約1.5倍。“比如原來全部人工的時候，完成一個項目需要三天，現在桿件（主要構件）實現自動化批量生產了，差不多兩天就能完成了。”魏偉舉例說，“重要的是減少了工人的勞動強度，原來焊工翻來覆去圍著一根型鋼焊，現在只需要把型鋼放到生產線上，接下來組對、焊接、產品檢測都不需要人來做了。”

據了解，該自動焊接生產線的另一個優點是可以實現焊縫質量100%合格率，比原來人工焊接平均提高40%。多邊角焊縫和V型焊縫一直是人工焊接中質量把控的關鍵控制點，但焊縫合格率也不可能達到100%。“首先焊工的焊接技能水平有高低之分，其次焊接質量跟個人工作狀態也有很大的關系，比如心情好的時候可能合格率能達到80%至90%，但是心情不好的時候合格率不到60%。”魏偉分析說，“實現自動化焊接就不一樣了，機器人可以自動尋找焊縫，自動進行焊接，完全按照編程進行工作，合格率能實現100%。”

焊縫合格率提高之后，自然就有效避免了人工焊接因產品不合格返工帶來的焊條、氣體等耗材的浪費。此外，由于實現了自動化焊接，連接不同部件之間的連接板、上筋板的尺寸偏差問題也得到了解決，“人工組件、焊接的時候，尺寸有3至4毫米的偏差是很正常的，現在機器人可以對放到生產線上的材料進行檢測，如果尺寸偏差不超過10毫米，它會自動調整、補償尺寸偏差，一定程度上提高了產品外觀的平整性和精確度。”魏偉說。

據介紹，目前該自動化焊接生產線每天焊接大約20根桿件，一年可以生產近4000個車位的桿件。為了進一步降低人工成本、提高產品質量和生產效率，下一步，山西鑫華源還會購置機器人，替代目前仍使用人工的小構件焊接。而且北京鑫華源后期在東南和中部市場異地建廠時，也將復制山西鑫華源桿件自動化焊接生產線。