鍛壓文獻列表
杯形內嚙合齒輪旋壓成形的數值模擬
關鍵詞：旋壓,,內嚙合齒輪,,數值模擬
摘 要：
采用強力旋壓設備加工杯形內齒輪,由于芯模外表面呈階梯狀,且使用圓盤形坯料一次成形,工藝難度較大,產品出現了裂紋、內齒充填不足等缺陷。采用三維彈塑性有限元法模擬了變形過程,定性地分析了產品缺陷產生的原因。結果表明,在內齒根部受到旋輪的作用力較大,內齒邊緣為拉應力狀態,導致坯料易出現裂紋;材料主要表現為軸向流動趨勢,造成內齒頂部填充不滿。通過改進芯模結構及調整工藝參數,得到了合格的產品。
板式楔橫軋工藝及裝備
關鍵詞：板式楔橫軋,,輥式楔橫軋,,設備,,模具
摘 要：
楔橫軋技術作為一種新型先進生產工藝,其在金屬加工工業中的應用使得優質高效低消耗地生產精密鍛件及其它塑性成形產品成為可能。本文對板式和輥式楔橫軋工藝的優缺點及其應用領域進行了系統地闡述,結合楔橫軋在白俄羅斯的發展和應用情況,詳細介紹了板式楔橫軋設備及模具特點,指出板式楔橫軋工藝在提高材料利用率上有著更大的潛力。
ZL101鋁合金半固態微擠壓流動性實驗研究
關鍵詞：微成形,,半固態成形,,ZL101鋁合金,,流動性
摘 要：
從微塑性成形技術入手,結合半固態金屬良好的成形性能,對半固態金屬ZL101鋁合金進行正擠壓成形實驗研究,探討了半固態金屬微成形流動性性能,分析比較了溫度、擠出直徑、工作帶對金屬流動性的影響。實驗結果表明:微成形條件下,半固態成形可以大大降低擠壓載荷;半固態微成形出現了類似尺度效應的現象;工作帶越小,擠出長度越長。
ZA27合金蝸輪毛坯半固態模鍛成形研究
關鍵詞：半固態模鍛,,ZA27合金蝸輪,,比壓,,模具溫度,,微觀組織
摘 要：
對ZA27蝸輪毛坯進行半固態成形試驗,在不同比壓和模具溫度條件下,對制件的宏觀成形性和微觀組織形貌進行了分析研究。結果發現:比壓較小時,齒型無法成形,當比壓為40～60MPa時,蝸輪成形性良好;當壓力過高時,易形成縱向飛刺且脫模困難。隨著壓力的上升,制件微觀組織發生明顯的變化,球狀及玫瑰狀的半固態組織逐步發生斷裂、變形及以龜斑狀形貌排列的現象。當模具溫度較低時,半固態漿料在模具中充型困難;當模溫在200℃時,成形良好;在不同模溫下,蝸輪齒頂的微觀組織形貌差異較大,從玫瑰狀轉變為碎片狀微觀組織。
TC11鈦合金多道次鐓拔工藝三維有限元模擬
關鍵詞：鈦合金,,多道次鐓拔,,數值模擬
摘 要：
采用三維有限元模擬軟件DEFORM-3D,對片層態TC11鈦合金在近β區多道次反復鐓拔過程進行了數值模擬。分析了在不同火次、不同變形階段時鍛件中的溫度場、應變場。通過模擬研究得到TC11鈦合金多道次鐓拔的最佳鐓粗比為41%。每次拔長分兩次壓下,每次壓下量為總變形量的50%。最后一火先鐓粗到210 mm,將坯料翻轉180°再鐓粗到140 mm。采用多道次反復鐓拔工藝可使初始態為粗大片層態的TC11鈦合金轉變為均勻的等軸態,能為后續的鍛造提供合格的坯料。
TC4鈦合金風扇轉子葉片模鍛工藝和性能研究
關鍵詞：鈦合金,,葉片,,鍛造工藝,,力學性能
摘 要：
研究了TC4鈦合金風扇轉子葉片的鍛造加熱工藝、模鍛成形及熱處理工藝。在葉片的各部位進行了室溫和400℃拉伸試驗、沖擊試驗、400℃持久試驗,綜合評價了模鍛葉片的加工性能和葉片各部位的性能。結果表明,葉片各部位的力學性能分布較均勻,葉身的強度比葉頂和榫頭的略高,塑性水平基本相同,即室溫下三者的σb均值分別為966,962和963 MPa,σ0.2分別為916,905和912 MPa,δ5約為15%,ψ約為47%;400℃下σb均值分別為669和643 MPa,δ5約為16%,ψ約為67%。整體葉片具有均勻、良好的沖擊性能,αkv,HB(d)均值分別為0.46 MJ.m-2,3.47 mm。同時,葉片在大載荷(σ為560 MPa)下具有良好的持久壽命(τ大于101 h)。
Q235鋼滾珠滾壓表面變形分布規律及微觀組織演變
關鍵詞：滾珠滾壓,,表面塑性變形,,細晶組織,,粗晶組織,,復合組織
摘 要：
提出一種新的復合組織制備工藝方法,即首先通過對板坯采取滾珠滾壓的方法來實現其表面塑性變形,隨后對板坯進行再結晶退火細化表面微觀組織。采用有限元法對Q235坯料的滾珠滾壓工藝進行數值模擬,得出了表面應變的分布規律,并且對滾壓后及再結晶退火后的金相組織進行了觀察。結果表明:滾珠滾壓工藝能夠實現板坯的表面塑性變形,輔以后繼的再結晶退火工藝可以獲得表面細晶組織和心部粗晶組織的復合組織。
P91無縫鋼管立式熱擠壓工藝的邊界條件
關鍵詞：立式擠壓,,縮比試驗,,有限元模擬,,邊界條件
摘 要：
以P91厚壁無縫鋼管立式擠壓為研究對象,采用縮比擠壓的試驗方法實測得到了擠壓比為5,7和9時擠壓過程的載荷行程曲線。應用Deform軟件模擬不同邊界條件下的擠壓變形過程,通過對數值模擬結果和實測值進行擠壓力誤差分析,確定摩擦系數μ=0.03～0.05,為大口徑厚壁無縫鋼管的擠壓工藝模擬提供了合理的邊界條件。
Mn18Cr18高氮鋼熱加工工藝的研究
關鍵詞：高氮鋼,,熱塑性,,熱鍛,,熱軋
摘 要：
通過熱模擬試驗,進行了Mn18Cr18高氮鋼的高溫熱塑性的研究,并對該鋼種進行了熱鍛、熱軋試驗。結果表明:Mn18Cr18高氮鋼的高溫熱塑性呈"V"字型變化,在1000~1100℃時塑性較差,面縮率僅為20%~30%,在此溫度區間進行鍛造沖孔時,沖口開裂;在1150~1200℃塑性最好,面縮率可達60%~70%,且變形抵抗較低,是最佳熱加工溫度區間。按5∶1比例制得的小型護環鍛件,力學性能符合JB/T 7030-2002的要求。由于鍛件屬于多向鍛造成形,因此塑性指標優于軋板。
ITER校正場線圈三輥成形及回彈的有限元分析
關鍵詞：ITERCC,,三輥成形,,回彈,,有限元
摘 要：
在理論分析的基礎上,采用大型有限元分析軟件ANSYS對國際熱核實驗反應堆(ITER)校正場線圈(CC)三輥成形和回彈過程進行了有限元分析。研究了不同成形半徑下導體的變形、應力分布和當壓下輪移除后的導體的回彈規律。設計了三輥成形設備,并在設備上完成了不同半徑的成形,獲得了導體回彈后的彎曲半徑。試驗結果和分析結果基本吻合,驗證了所建立的有限元分析結果的正確性。根據試驗和分析結果,確定了成形不同半徑時的回彈補償量。為ITER CC主體部分三輥成形提供了理論和實踐指導。
IN718合金近等溫鍛造研究
關鍵詞：近等溫鍛造,,IN718合金,,拉伸性能,,間隙相,
摘 要：
對IN718合金進行近等溫鍛造實驗。結果表明:近等溫鍛造IN718合金微觀組織和拉伸性能對溫度場敏感,對變形量和應變速率不敏感,有利于IN718合金近等溫加工成形。當成形溫度較低時(980℃),晶粒細小,間隙相以短棒狀析出,分散程度高,塑性性能高,但是屈服強度低;當成形溫度較高時(1060℃),晶粒粗大,僅在晶界處有間隙相以針狀析出,塑性性能較低,但是屈服強度好轉;在1020℃近等溫鍛造IN718合金,晶粒細小,短棒狀間隙相在晶內析出、針狀間隙相在晶界處析出,拉伸性能優越,針狀間隙相對屈服強度貢獻顯著。
H型鋼熱連軋過程的金屬變形分析
關鍵詞：H型鋼,,連軋,,變形分析,,數值模擬,
摘 要：
借助有限元分析軟件Abaqus/Explicit建立了中型H型鋼連軋過程的有限元模型,通過截面控制技術實現了連軋過程的有限元模擬,著重分析了型鋼熱連軋過程中軋件金屬的流動情況和變形規律。分析表明,由于變形條件不同,H型鋼萬能軋制腹板與翼緣變形不太一致,并且腹板與翼緣連接處金屬變形最為復雜,軋邊機軋制時主要對翼緣端部壓下,制定規程時應以萬能軋制時為主。研究為H型鋼的軋制工藝、改進產品質量、合理制定萬能壓下規程提供了依據和參考。
GH4413合金高溫壓縮變形行為與葉片模鍛
關鍵詞：高溫合金,,熱壓縮試驗,,高溫變形,,葉片模鍛,
摘 要：
在Gleeble 3800熱模擬試驗機上,在接近葉片模鍛變形速率條件下,系統分析了GH4413合金的高溫壓縮變形行為,建立了合金熱塑性圖和熱加工再結晶圖,獲得的最佳熱加工工藝成功應用于大尺寸葉片的模鍛生產。葉片解剖分析表明,葉片組織均勻、致密,晶粒細小,無明顯冶金缺陷和熱加工缺陷,性能完全滿足技術條件要求。
GH864合金渦輪盤鍛造過程中微觀組織的數值模擬
關鍵詞：GH864高溫合金,,鍛造,,微觀組織演變,,數值模擬,,變形參數
摘 要：
為了預測GH864合金Φ1250 mm渦輪盤鍛造過程中微觀組織的演變規律,將微觀組織模型加入到模擬軟件MSC Super-form中,實現了高溫合金塑性變形-傳熱-微觀組織演變的耦合。研究了不同變形工藝參數對渦輪盤組織分布的影響,包括初始變形溫度、變形速率、模具預熱溫度、摩擦系數及保溫措施等的影響。結果表明:實際Φ1250 mm渦輪盤試樣環的組織分布情況與模擬結果相一致;對鍛件添加包套、適當提高模具預熱溫度、使用具有良好潤滑作用的潤滑劑、適當提高變形速率均可使晶粒組織更加均勻細小。
FGH96合金盤件等溫鍛造溫度的優化設計
關鍵詞：機械制造,,等溫鍛造,,FGH96合金,,模具,,優化設計
摘 要：
FGH96合金屬于難變形材料,采用等溫鍛造成形是其最佳成形工藝。等溫鍛造時模具長時間處于高溫狀態,由于模具十分昂貴,最佳的成形溫度必須綜合考慮溫度對材料的成形性能和模具強度及壽命的影響。通過對等溫成形過程坯料和模具的熱力耦合有限元模擬,獲得了FGH96合金等溫鍛造溫度范圍內模具型腔表面等效應力峰值、模具材料屈服極限、強度極限隨溫度的變化規律。根據模腔上的等效應力峰值最大程度地小于模具材料的屈服極限的原則,確定出FGH96合金最佳等溫成形溫度為1050℃左右。應用于實際生產,取得了良好的效果。
