鍛壓文獻(xiàn)列表
工藝參數(shù)對TC6合金葉片鍛造變形的影響
關(guān)鍵詞：TC6合金葉片,,彈塑性,,殘余應(yīng)力,,數(shù)值模擬
摘 要：
利用熱力耦合彈塑性有限元法對TC6合金葉片鍛造過程進(jìn)行三維數(shù)值模擬。研究了工藝參數(shù)對葉片鍛造過程中溫度場、應(yīng)力應(yīng)變場的影響及葉片鍛造卸載后殘余應(yīng)力的分布情況,從而揭示合金葉片鍛造過程的成形規(guī)律。研究結(jié)果表明,變形溫度、摩擦因子和變形速度等工藝參數(shù)對葉片的等效應(yīng)力和溫度場有顯著影響,而對等效應(yīng)變的影響相對較小;葉片終鍛卸載后殘余應(yīng)力分布不均勻,邊緣部位殘余應(yīng)力較大,而內(nèi)部殘余應(yīng)力較小,鍛造過程中的應(yīng)力集中區(qū)在卸載后同樣容易出現(xiàn)殘余應(yīng)力的集中。
高強(qiáng)度鋼發(fā)動機(jī)殼體溫擠壓成形工藝優(yōu)化設(shè)計
關(guān)鍵詞：45CrNiMo1,VA,,溫擠壓,,等效應(yīng)變,,有限元模擬,
摘 要：
針對某發(fā)動機(jī)殼體生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的變形不均勻問題,對其成形工藝進(jìn)行了數(shù)值模擬分析,并優(yōu)化成形工藝參數(shù),改進(jìn)成形模具結(jié)構(gòu),模擬對比了兩種成形方案的塑性變形情況和擠壓成形力。最后,進(jìn)行了實驗驗證。結(jié)果表明,所改進(jìn)的工藝既解決了出現(xiàn)斜臺變形的問題,又降低了成形力。大大提高了模具壽命,生產(chǎn)數(shù)量由原來的150件提高到上千件,降低了生產(chǎn)成本,對于實際生產(chǎn)有重要的指導(dǎo)意義。
復(fù)雜盤類件塑性成形過程中的省力成形方法
關(guān)鍵詞：省力成形,,復(fù)雜盤類件,,塑性成形,,變形力
摘 要：
盤類件是機(jī)械加工中常見的零件之一,隨著現(xiàn)代經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展,塑性成形技術(shù)在盤類零件加工中的應(yīng)用也越來越廣泛。針對復(fù)雜盤類件在塑性成形過程中變形力較大這個關(guān)鍵問題,分析了近幾年發(fā)展起來的能有效降低變形過程中成形力的方法和工藝,為使用小噸位設(shè)備成形大的復(fù)雜盤類件提供借鑒,為其它復(fù)雜類零件在成形過程中如何省力提供思路。
粉末高溫合金擠壓變形組織及變形機(jī)理研究
關(guān)鍵詞：材料科學(xué)基礎(chǔ)學(xué)科,,顯微組織,,變形機(jī)理,,FGH96合金,,擠壓
摘 要：
擠壓能夠提高材料的力學(xué)性能,改善材料的組織狀態(tài),并為后續(xù)的變形提供性能優(yōu)良的坯料。本文通過對粉末高溫合金(FGH96合金)擠壓變形,獲得了組織良好的擠壓棒材。采用徠卡DMLM顯微鏡對顯微組織進(jìn)行了觀察分析,結(jié)果表明:擠壓變形后,FGH96合金的原始顆粒邊界得到了破碎,再結(jié)晶后獲得了細(xì)小、均勻的等軸晶,晶粒尺寸為3μm～10um。通過對γ’相的分布和形貌觀察,結(jié)果表明:擠壓變形后,γ’相得到了破碎,并均勻分布在晶粒邊界。同時,采用JEM-2010EX透射電子顯微鏡(TEM)對擠壓試樣的塑性變形機(jī)理及規(guī)律進(jìn)行了觀察研究。
分配器殼體S45SU鋼鍛件的生產(chǎn)試制
關(guān)鍵詞：船用主機(jī)分配器殼體,,S45SU鋼,,冶煉,,鍛造,,熱處理
摘 要：
船用主機(jī)分配器殼體S45SU鋼鍛件探傷要求非常嚴(yán)格。試制給定的化學(xué)成分范圍較寬,又有嚴(yán)格的力學(xué)性能要求,為此我們制定了內(nèi)控化學(xué)成分。嚴(yán)格按照工藝組織生產(chǎn),成功試制出了S45SU鋼鍛件。
分流橋?qū)挾葘D壓成形的影響及模具應(yīng)力分析
關(guān)鍵詞：分流橋,,擠壓成形,,數(shù)值模擬,,應(yīng)力分析,
摘 要：
針對鋁型材分流組合模中分流橋的寬度對擠壓成形的影響,采用Deform-3D有限元軟件對15,20,25 mm這3種不同分流橋?qū)挾认碌?003鋁合金圓管擠壓過程進(jìn)行數(shù)值模擬,得到了擠壓力、應(yīng)力等物理場量的變化規(guī)律。模擬結(jié)果表明,分流橋?qū)挾葹?5 mm時,應(yīng)力分布最均勻,流速均衡性最好;20 mm時,模具的應(yīng)力集中分布區(qū)域最小。模擬結(jié)果為模具結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計提供理論指導(dǎo)。
非調(diào)質(zhì)鋼曲軸鍛造熱模擬試驗分析
關(guān)鍵詞：非調(diào)質(zhì)鋼,,熱模擬,,鐵素體晶粒,,力學(xué)性能
摘 要：
在Gleeble2000熱模擬試驗機(jī)上模擬曲軸實際鍛造過程,采用雙因子線性回歸方法和單因子二次多項式回歸方法,分析加熱溫度和冷卻速度對鐵素體晶粒數(shù)目、鐵素體晶粒平均直徑和鐵素體百分含量的影響,結(jié)果顯示,加熱溫度和冷卻速度是鍛件組織變化的主要影響因素。在特定加熱溫度和冷卻速度條件下,硫化物成分變化和釩、鈦的碳、氮化物析出相大小成為組織變化的主要影響因素。試驗結(jié)果在工業(yè)化生產(chǎn)中得到驗證。
非貫通內(nèi)齒輪冷擠壓成形工藝研究
關(guān)鍵詞：內(nèi)齒輪,,非貫通,,冷擠壓
摘 要：
針對目前內(nèi)齒輪主要靠機(jī)械加工成形,齒件強(qiáng)度不足、材料利用率低和加工成本高等問題,提出采用冷擠壓技術(shù)成形非貫通內(nèi)齒輪的工藝方案。根據(jù)初始坯料形狀將工藝方案分為兩種,即實心坯料冷擠壓和帶中心孔坯料冷擠壓,指出各自的加工工序,并提出齒形凸模設(shè)計的具體要求;通過數(shù)值模擬方法,從成形載荷、有效齒高、齒件精度及模具強(qiáng)度等方面對兩種擠壓工藝方案進(jìn)行系統(tǒng)研究,得到這兩種工藝方案各自的適用條件。研究結(jié)果對實際生產(chǎn)有一定的指導(dǎo)作用。
飛機(jī)坐艙骨架整體鍛造過程的數(shù)值模擬
關(guān)鍵詞：Deform-3D,,坐艙骨架,,數(shù)值模擬,,鍛造
摘 要：
基于剛塑性有限元軟件Deform-3D,對飛機(jī)坐艙骨架的整體鍛造過程進(jìn)行了數(shù)值模擬,并對坯料的形狀及尺寸進(jìn)行了優(yōu)化。由模擬結(jié)果可知,通過坯料的優(yōu)化降低了鍛造載荷,提高了鍛件的質(zhì)量。研究結(jié)果表明,數(shù)值模擬結(jié)果與實際生產(chǎn)基本一致,并為實際零件的鍛造生產(chǎn)提供了關(guān)鍵的參考數(shù)據(jù),在很大程度上減少了試模時間和生產(chǎn)成本,提高了生產(chǎn)效率。
多臺階空心件的精密成形及有限元模擬
關(guān)鍵詞：多臺階空心零件,,精密成形,,冷擠壓,,分合模機(jī)構(gòu),,有限元分析
摘 要：
擠壓后的零件不易脫模是多臺階空心零件在擠壓成形工藝中的難點(diǎn)。本文介紹了采用分合模機(jī)構(gòu)的擠壓工藝,即合模時擠壓工件,分模時再頂出。在分析多臺階空心件擠壓工藝基礎(chǔ)上,運(yùn)用有限元軟件DEFORM對圓臺和圓柱兩種合適形狀毛坯的擠壓全過程進(jìn)行了模擬,分40,55,278,500這4個特征時間步進(jìn)行分析,得出了金屬的流動規(guī)律并找到圓柱形是最優(yōu)的毛坯形狀,另外還得到了各個擠壓工步的載荷-行程曲線以及側(cè)向脹模力曲線,以便對模具及各種成形參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化。最后按照模擬的工藝參數(shù)進(jìn)行了實驗,得出了符合要求的工件。
鍛造裂紋的分析與防治
關(guān)鍵詞：鍛造,,裂紋,,內(nèi)裂修復(fù)
摘 要：
介紹了鍛造裂紋的主要試驗研究方法:高溫拉伸、熱鐓粗、熱扭轉(zhuǎn)、熱彎曲和應(yīng)變誘導(dǎo)裂紋,并結(jié)合裂紋附近微觀組織和熱力學(xué)理論探討了多種材料鍛件裂紋形成的原因。得出鍛件裂紋不僅取決于材料本身的內(nèi)因,而且與力學(xué)性能、組織結(jié)構(gòu)、制件尺寸等因素有關(guān)。闡述了目前鍛造裂紋的預(yù)防原則、內(nèi)裂修復(fù)原理以及應(yīng)用情況。
鍛鋼支撐座成形質(zhì)量分析及實驗研究
關(guān)鍵詞：機(jī)械制造,,模鍛,,支撐座,,鐓粗比,,FEM,
摘 要：
針對支撐座鍛件成形質(zhì)量不高的現(xiàn)象,分析了模具左右型腔結(jié)合部位的高度、坯料鐓粗比等關(guān)鍵因素對鍛件質(zhì)量的影響,運(yùn)用三維有限元數(shù)值模擬仿真軟件對各關(guān)鍵因素進(jìn)行了優(yōu)化分析。通過分析發(fā)現(xiàn):鍛件成形質(zhì)量隨左右型腔結(jié)合部高度的變化而改變;鐓粗比極大的影響著鍛件的成形質(zhì)量。最后,通過生產(chǎn)試制的方法,對上述理論的合理性與可行性進(jìn)行了驗證。
鍛比、相對變形量與對數(shù)應(yīng)變
關(guān)鍵詞：鍛比,,對數(shù)應(yīng)變,,鐓粗,,拔長,
摘 要：
針對目前總鍛比計算公式不一致的現(xiàn)狀,對比了鍛比、相對變形量和對數(shù)應(yīng)變的定義和計算公式,導(dǎo)出了3種變形量指標(biāo)的轉(zhuǎn)換公式,提出用對數(shù)應(yīng)變計算分變形量和總變形量的設(shè)想。給出了鍛比與對數(shù)應(yīng)變的相互關(guān)系和多工序鍛造過程變形量的計算實例。指出采用對數(shù)應(yīng)變計算變形量更科學(xué)。
電機(jī)軸臺階擠壓成形的數(shù)值模擬及實驗研究
關(guān)鍵詞：開式冷擠壓,,電機(jī)軸臺階,,數(shù)值模擬
摘 要：
由于電機(jī)軸臺階直徑變化量不大,且臺階間以小圓角過渡。提出了采用高效、節(jié)材的開式冷擠壓工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)切削加工工藝成形電機(jī)軸臺階的方法,分析了電機(jī)軸臺階開式冷擠壓的兩種成形方法:一步法與兩步法。數(shù)值模擬及實驗研究表明:一步法開式冷擠壓成形電機(jī)軸工藝只能在小的變形程度(ε<3%)下獲得成功,且不能得到較滿意的圓角;證明了電機(jī)軸臺階兩步擠壓成形的可行性。
大型轉(zhuǎn)輪葉片熱模壓成形統(tǒng)計學(xué)研究
關(guān)鍵詞：葉片,,有限元,,試驗設(shè)計,,方差分析
摘 要：
為改變只通過數(shù)值結(jié)果的直觀解釋來歸納成形過程中的變形規(guī)律以及指導(dǎo)葉片板坯設(shè)計和工藝參數(shù)的常用模式,針對葉片熱模壓成形過程,采用數(shù)值模擬的方法,提出將成形溫度、成形速度及摩擦因子作為設(shè)計變量。采用全面實驗法的析因試驗設(shè)計,利用DEFORM有限元分析平臺,結(jié)合統(tǒng)計分析來進(jìn)行研究的技術(shù)路線。依據(jù)方差分析所獲取的結(jié)論不僅與由金屬塑性成形力學(xué)得來的推論相符,而且在數(shù)值表征上更為明顯,是一種從定性分析轉(zhuǎn)向定量分析的方法。
