鍛壓文獻列表
工藝參數(shù)對TC6合金葉片鍛造變形的影響
關鍵詞：TC6合金葉片,,彈塑性,,殘余應力,,數(shù)值模擬
摘 要：
利用熱力耦合彈塑性有限元法對TC6合金葉片鍛造過程進行三維數(shù)值模擬。研究了工藝參數(shù)對葉片鍛造過程中溫度場、應力應變場的影響及葉片鍛造卸載后殘余應力的分布情況,從而揭示合金葉片鍛造過程的成形規(guī)律。研究結(jié)果表明,變形溫度、摩擦因子和變形速度等工藝參數(shù)對葉片的等效應力和溫度場有顯著影響,而對等效應變的影響相對較小;葉片終鍛卸載后殘余應力分布不均勻,邊緣部位殘余應力較大,而內(nèi)部殘余應力較小,鍛造過程中的應力集中區(qū)在卸載后同樣容易出現(xiàn)殘余應力的集中。
高強度鋼發(fā)動機殼體溫擠壓成形工藝優(yōu)化設計
關鍵詞：45CrNiMo1,VA,,溫擠壓,,等效應變,,有限元模擬,
摘 要：
針對某發(fā)動機殼體生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的變形不均勻問題,對其成形工藝進行了數(shù)值模擬分析,并優(yōu)化成形工藝參數(shù),改進成形模具結(jié)構(gòu),模擬對比了兩種成形方案的塑性變形情況和擠壓成形力。最后,進行了實驗驗證。結(jié)果表明,所改進的工藝既解決了出現(xiàn)斜臺變形的問題,又降低了成形力。大大提高了模具壽命,生產(chǎn)數(shù)量由原來的150件提高到上千件,降低了生產(chǎn)成本,對于實際生產(chǎn)有重要的指導意義。
復雜盤類件塑性成形過程中的省力成形方法
關鍵詞：省力成形,,復雜盤類件,,塑性成形,,變形力
摘 要：
盤類件是機械加工中常見的零件之一,隨著現(xiàn)代經(jīng)濟的高速發(fā)展,塑性成形技術(shù)在盤類零件加工中的應用也越來越廣泛。針對復雜盤類件在塑性成形過程中變形力較大這個關鍵問題,分析了近幾年發(fā)展起來的能有效降低變形過程中成形力的方法和工藝,為使用小噸位設備成形大的復雜盤類件提供借鑒,為其它復雜類零件在成形過程中如何省力提供思路。
粉末高溫合金擠壓變形組織及變形機理研究
關鍵詞：材料科學基礎學科,,顯微組織,,變形機理,,FGH96合金,,擠壓
摘 要：
擠壓能夠提高材料的力學性能,改善材料的組織狀態(tài),并為后續(xù)的變形提供性能優(yōu)良的坯料。本文通過對粉末高溫合金(FGH96合金)擠壓變形,獲得了組織良好的擠壓棒材。采用徠卡DMLM顯微鏡對顯微組織進行了觀察分析,結(jié)果表明:擠壓變形后,FGH96合金的原始顆粒邊界得到了破碎,再結(jié)晶后獲得了細小、均勻的等軸晶,晶粒尺寸為3μm～10um。通過對γ’相的分布和形貌觀察,結(jié)果表明:擠壓變形后,γ’相得到了破碎,并均勻分布在晶粒邊界。同時,采用JEM-2010EX透射電子顯微鏡(TEM)對擠壓試樣的塑性變形機理及規(guī)律進行了觀察研究。
分配器殼體S45SU鋼鍛件的生產(chǎn)試制
關鍵詞：船用主機分配器殼體,,S45SU鋼,,冶煉,,鍛造,,熱處理
摘 要：
船用主機分配器殼體S45SU鋼鍛件探傷要求非常嚴格。試制給定的化學成分范圍較寬,又有嚴格的力學性能要求,為此我們制定了內(nèi)控化學成分。嚴格按照工藝組織生產(chǎn),成功試制出了S45SU鋼鍛件。
分流橋?qū)挾葘D壓成形的影響及模具應力分析
關鍵詞：分流橋,,擠壓成形,,數(shù)值模擬,,應力分析,
摘 要：
針對鋁型材分流組合模中分流橋的寬度對擠壓成形的影響,采用Deform-3D有限元軟件對15,20,25 mm這3種不同分流橋?qū)挾认碌?003鋁合金圓管擠壓過程進行數(shù)值模擬,得到了擠壓力、應力等物理場量的變化規(guī)律。模擬結(jié)果表明,分流橋?qū)挾葹?5 mm時,應力分布最均勻,流速均衡性最好;20 mm時,模具的應力集中分布區(qū)域最小。模擬結(jié)果為模具結(jié)構(gòu)的合理設計提供理論指導。
非調(diào)質(zhì)鋼曲軸鍛造熱模擬試驗分析
關鍵詞：非調(diào)質(zhì)鋼,,熱模擬,,鐵素體晶粒,,力學性能
摘 要：
在Gleeble2000熱模擬試驗機上模擬曲軸實際鍛造過程,采用雙因子線性回歸方法和單因子二次多項式回歸方法,分析加熱溫度和冷卻速度對鐵素體晶粒數(shù)目、鐵素體晶粒平均直徑和鐵素體百分含量的影響,結(jié)果顯示,加熱溫度和冷卻速度是鍛件組織變化的主要影響因素。在特定加熱溫度和冷卻速度條件下,硫化物成分變化和釩、鈦的碳、氮化物析出相大小成為組織變化的主要影響因素。試驗結(jié)果在工業(yè)化生產(chǎn)中得到驗證。
非貫通內(nèi)齒輪冷擠壓成形工藝研究
關鍵詞：內(nèi)齒輪,,非貫通,,冷擠壓
摘 要：
針對目前內(nèi)齒輪主要靠機械加工成形,齒件強度不足、材料利用率低和加工成本高等問題,提出采用冷擠壓技術(shù)成形非貫通內(nèi)齒輪的工藝方案。根據(jù)初始坯料形狀將工藝方案分為兩種,即實心坯料冷擠壓和帶中心孔坯料冷擠壓,指出各自的加工工序,并提出齒形凸模設計的具體要求;通過數(shù)值模擬方法,從成形載荷、有效齒高、齒件精度及模具強度等方面對兩種擠壓工藝方案進行系統(tǒng)研究,得到這兩種工藝方案各自的適用條件。研究結(jié)果對實際生產(chǎn)有一定的指導作用。
飛機坐艙骨架整體鍛造過程的數(shù)值模擬
關鍵詞：Deform-3D,,坐艙骨架,,數(shù)值模擬,,鍛造
摘 要：
基于剛塑性有限元軟件Deform-3D,對飛機坐艙骨架的整體鍛造過程進行了數(shù)值模擬,并對坯料的形狀及尺寸進行了優(yōu)化。由模擬結(jié)果可知,通過坯料的優(yōu)化降低了鍛造載荷,提高了鍛件的質(zhì)量。研究結(jié)果表明,數(shù)值模擬結(jié)果與實際生產(chǎn)基本一致,并為實際零件的鍛造生產(chǎn)提供了關鍵的參考數(shù)據(jù),在很大程度上減少了試模時間和生產(chǎn)成本,提高了生產(chǎn)效率。
多臺階空心件的精密成形及有限元模擬
關鍵詞：多臺階空心零件,,精密成形,,冷擠壓,,分合模機構(gòu),,有限元分析
摘 要：
擠壓后的零件不易脫模是多臺階空心零件在擠壓成形工藝中的難點。本文介紹了采用分合模機構(gòu)的擠壓工藝,即合模時擠壓工件,分模時再頂出。在分析多臺階空心件擠壓工藝基礎上,運用有限元軟件DEFORM對圓臺和圓柱兩種合適形狀毛坯的擠壓全過程進行了模擬,分40,55,278,500這4個特征時間步進行分析,得出了金屬的流動規(guī)律并找到圓柱形是最優(yōu)的毛坯形狀,另外還得到了各個擠壓工步的載荷-行程曲線以及側(cè)向脹模力曲線,以便對模具及各種成形參數(shù)進行優(yōu)化。最后按照模擬的工藝參數(shù)進行了實驗,得出了符合要求的工件。
鍛造裂紋的分析與防治
關鍵詞：鍛造,,裂紋,,內(nèi)裂修復
摘 要：
介紹了鍛造裂紋的主要試驗研究方法:高溫拉伸、熱鐓粗、熱扭轉(zhuǎn)、熱彎曲和應變誘導裂紋,并結(jié)合裂紋附近微觀組織和熱力學理論探討了多種材料鍛件裂紋形成的原因。得出鍛件裂紋不僅取決于材料本身的內(nèi)因,而且與力學性能、組織結(jié)構(gòu)、制件尺寸等因素有關。闡述了目前鍛造裂紋的預防原則、內(nèi)裂修復原理以及應用情況。
鍛鋼支撐座成形質(zhì)量分析及實驗研究
關鍵詞：機械制造,,模鍛,,支撐座,,鐓粗比,,FEM,
摘 要：
針對支撐座鍛件成形質(zhì)量不高的現(xiàn)象,分析了模具左右型腔結(jié)合部位的高度、坯料鐓粗比等關鍵因素對鍛件質(zhì)量的影響,運用三維有限元數(shù)值模擬仿真軟件對各關鍵因素進行了優(yōu)化分析。通過分析發(fā)現(xiàn):鍛件成形質(zhì)量隨左右型腔結(jié)合部高度的變化而改變;鐓粗比極大的影響著鍛件的成形質(zhì)量。最后,通過生產(chǎn)試制的方法,對上述理論的合理性與可行性進行了驗證。
鍛比、相對變形量與對數(shù)應變
關鍵詞：鍛比,,對數(shù)應變,,鐓粗,,拔長,
摘 要：
針對目前總鍛比計算公式不一致的現(xiàn)狀,對比了鍛比、相對變形量和對數(shù)應變的定義和計算公式,導出了3種變形量指標的轉(zhuǎn)換公式,提出用對數(shù)應變計算分變形量和總變形量的設想。給出了鍛比與對數(shù)應變的相互關系和多工序鍛造過程變形量的計算實例。指出采用對數(shù)應變計算變形量更科學。
電機軸臺階擠壓成形的數(shù)值模擬及實驗研究
關鍵詞：開式冷擠壓,,電機軸臺階,,數(shù)值模擬
摘 要：
由于電機軸臺階直徑變化量不大,且臺階間以小圓角過渡。提出了采用高效、節(jié)材的開式冷擠壓工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)切削加工工藝成形電機軸臺階的方法,分析了電機軸臺階開式冷擠壓的兩種成形方法:一步法與兩步法。數(shù)值模擬及實驗研究表明:一步法開式冷擠壓成形電機軸工藝只能在小的變形程度(ε<3%)下獲得成功,且不能得到較滿意的圓角;證明了電機軸臺階兩步擠壓成形的可行性。
大型轉(zhuǎn)輪葉片熱模壓成形統(tǒng)計學研究
關鍵詞：葉片,,有限元,,試驗設計,,方差分析
摘 要：
為改變只通過數(shù)值結(jié)果的直觀解釋來歸納成形過程中的變形規(guī)律以及指導葉片板坯設計和工藝參數(shù)的常用模式,針對葉片熱模壓成形過程,采用數(shù)值模擬的方法,提出將成形溫度、成形速度及摩擦因子作為設計變量。采用全面實驗法的析因試驗設計,利用DEFORM有限元分析平臺,結(jié)合統(tǒng)計分析來進行研究的技術(shù)路線。依據(jù)方差分析所獲取的結(jié)論不僅與由金屬塑性成形力學得來的推論相符,而且在數(shù)值表征上更為明顯,是一種從定性分析轉(zhuǎn)向定量分析的方法。
