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4月17日，年產60000噸大型高端裝備封頭生產線暨核心裝備39000噸智能雙動壓機器投產啟航儀式活動在神州精工舉行。該設備高23米，總重2000余噸，在不同部位配備了25個沖壓油缸，此次投產運行的核心設備3.9萬噸智能雙動壓機，填補了國內外封頭整體成型、整體熱處理裝備能力的空白。

“無論從體積、重量、沖壓壓力，還是從生產加工能力來說，該設備都是當之無愧的‘國內老大’！”據中國鍛壓協會秘書長張金介紹，在此之前，國內封頭成型設備壓力最高不足2萬噸，一次成型橢圓封頭、半球封頭直徑分別在6.5米、4.5米以下，成型厚度在180毫米以下，單件封頭的重量在60噸以下。

而這臺設備一次成型生產的橢圓封頭、半球封頭，最大直徑可分別達7.5米、6.5米，封頭成型厚度最高可達360毫米，單件封頭重量可達120噸，讓國產封頭生產加工能力和水平實現了質的飛躍。

2019年年初，神州封頭與外省某裝備企業展開聯合攻關，克服了設備壓力不足等行業難題，歷時近兩年時間，才完成了該設備的生產、安裝。

封頭，又稱端蓋，是指用于封閉容器端部使其內外介質隔離的元件，是航天航海、原子核能、石油化工、食品制藥等諸多行業壓力容器設備中不可缺少的重要部件。隨著我國實現重型火箭、深海潛水器、核電設施等重大技術裝備國產化，裝備制造業逐漸振興崛起，一系列“國之重器”迫切需要“覆蓋面”更大、質量更高的封頭進行配套。

此前，為了生產出“超綱”封頭，封頭企業通常“化整為零”，把封頭“分割”成數個“瓜瓣”，再重新組合、拼裝焊接才能最終投入使用。采用此方法生產的大型封頭，中間環節多、制造周期長，整體一致性較差、焊接部位承壓能力較弱，且加工能力仍有 “瓶頸”，不能完全滿足需要。

3.9萬噸專業封頭成型壓機的問世，減少了大型封頭因“分瓣”而多出的中間環節，讓制造周期縮短了近9成，還極大降低了原料的損耗，同時大幅提高了產品的性能，再次打破封頭“尺寸瓶頸”，可以為更大的大型裝備提供保障。

神州公司總經理朱貴洲說，該設備還融合了自動化、5G等最新技術，具備了遠程監控功能，讓客戶可隨時查看產品的加工細節、進度；實現了遠程控制、壓力自動控制，進一步用“電腦”代替“人腦”，讓操作更精準、更穩定，讓產品質量“更上一層樓”。

據了解，神州公司是國內較早取得鍋爐、壓力容器封頭生產許可證的專業企業之一，曾參與生產我國4500米深潛器耐壓殼、火箭推進器專用封頭、霞浦快堆工程主容器封頭，產品覆蓋醫藥、航天、核電、船舶等十多個領域，出口美國、德國、東南亞等數十個國家和地區。

來源：新鄉廣電傳媒