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8月22日15時，湖北三環(huán)車橋有限公司（谷城）聯(lián)合車間機加工段工人左金準時來到工位，利用吊爪將汽車前軸放到生產(chǎn)線上，然后啟動設備按鈕。

這樣“輕松”的工作，在兩年前無法想象。那時，生產(chǎn)一個汽車前軸，需要經(jīng)過13至15臺機床加工，不僅耗時長，產(chǎn)品質(zhì)量也參差不齊。現(xiàn)在，一臺全自動數(shù)控機床就能完成，只需15分鐘。

今年底，隨著三環(huán)車橋輕量化汽車前軸智能制造車間的投產(chǎn)，左金的勞動強度將進一步減輕。屆時，物料的轉(zhuǎn)運工作將交給自動物流小車完成。

從機器換人到萬物互聯(lián)，如此“聰明”的車間，到底啥模樣？三環(huán)車橋總工程師張金剛介紹說，偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數(shù)字化的操作車間里，只看到切割機、焊接機、機械手等在空中揮舞。從下料到產(chǎn)品下線，每個環(huán)節(jié)完工大約需60秒。“這座智能制造車間投產(chǎn)后，生產(chǎn)效率可提高35%。”張金剛充滿期待。

過去，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)是獨立的。從下料、鍛造、熱處理、機加工、油漆到包裝發(fā)運，需要人工轉(zhuǎn)運和記錄，一個產(chǎn)品生產(chǎn)周期約為20天，質(zhì)量只能靠事后檢驗。

現(xiàn)在，通過ERP（企業(yè)資源管理）、PLM（產(chǎn)品全生命周期管理）、MES（智能制造執(zhí)行）等系統(tǒng)實現(xiàn)信息化與制造融合，“信息孤島”被打通。

從下料開始，每件產(chǎn)品都有屬于自己的數(shù)據(jù)信息，并在研發(fā)、生產(chǎn)、物流等環(huán)節(jié)中不斷豐富。一個流程下來，每件產(chǎn)品產(chǎn)生幾千條信息，為系統(tǒng)積累了大量的數(shù)據(jù)資源。

把材料參數(shù)錄入系統(tǒng)，操作員在電腦上發(fā)號施令，智能化流水線就能“心領(lǐng)神會”，“按部就班”地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。“廢品率可下降16%。”張金剛說。

屆時，開發(fā)一個產(chǎn)品的周期可從120天縮短至80天以內(nèi)，每個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)時間可由120秒縮短為60秒，實現(xiàn)智能生產(chǎn)。

“智能代工”帶來的不僅僅是勞動強度的降低。

在傳統(tǒng)的制造中，先由研發(fā)部門出圖紙，然后交給生產(chǎn)部門做樣品，圖紙再返回研發(fā)部門調(diào)整、修改后再進行生產(chǎn)。

在智能制造工廠里，這個流程已被顛覆。技術(shù)部門可直接將圖紙用電腦發(fā)到現(xiàn)場，剩下的都交給“聰明”的生產(chǎn)線。

技改加創(chuàng)新，訂單源源來。今年1至7月，三環(huán)車橋的營業(yè)收入同比增長51.1%。

無獨有偶。湖北三環(huán)鍛造有限公司（谷城）也依靠智能制造闖出一片新天地。

2015年，該公司“汽車復雜鍛件智能化制造新模式”項目，成為我市第一個國家智能制造專項項目。今年，該公司入選全國制造業(yè)與互聯(lián)網(wǎng)融合發(fā)展試點示范。

該公司規(guī)劃發(fā)展部部長邵光寶介紹，在機加工生產(chǎn)線上，有許多傳感器、掃描儀。它們對生產(chǎn)線上的產(chǎn)品規(guī)格、尺寸進行掃描比對，實現(xiàn)自動檢測并實時反饋，提升產(chǎn)品品質(zhì)，產(chǎn)品不良率降至0.05%。“現(xiàn)在，我們可實現(xiàn)‘今天下訂單，明天出產(chǎn)品’。今年以來，公司訂單滿滿，營業(yè)收入同比快速增長。”邵光寶說。