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據密蘇里科技大學報道，在加工飛機和重型設備所需的大型組件時，引進缺陷修復工藝對于制造商而言十分耗時，如果制造商必須在組件焊接裝配后拆下有缺陷的零件，對其而言成本也很高。如今，密蘇里科技大學的研究人員們研發了一種新的方法，能夠協助制造商在制作零件前消除所存在的缺陷。

在2017年2月即將發行的制造科學與工程雜志上，密蘇里科技大學的研究人員們闡述了一種創新方法，其可極大改善裝配大型零件的五軸機床的精度。

五軸機床是一種可同時在五個不同軸上傳輸、切割、銑削零件的數控(CNC)機器。該機床允許制造商在制造機翼等大型零件時創建復雜的輪廓或曲線。

人們都知道，五軸機床存在41種基本幾何誤差，研究人員表示，考慮到固有的幾何誤差，機械移動的實際方式(在制造大型零件時)可能不同于預期的方式。由于存在這些誤差，制造商必須在校準CNC機器時進行調整。

目前可通過多種方法解決此類誤差，但沒有一種方法能提供完整的圖像，研究人員稱。制造商必須結合多種方法，才能獲得解決銑削問題的最佳辦法，但是，逐一采用校準方法將消耗巨大的財力和人力。

因此，研究人員希望尋找一種能消除瑣碎方法的方式，并開發一種在捕捉復雜幾何誤差的同時，還能自動生成誤差補償表的新模型。該補償表是一種可在CNC機器中編程，用于減少誤差的誤差地圖。

由于零件的尺寸較大，因此，大型零件的裝配缺陷看似微不足道，但卻可能導致嚴重的問題。例如，飛機零件的長度可為120英尺，而其尺寸會導致緊密度公差出現問題，研究人員稱。在五軸機床研究中，研究人員嘗試將超過120英尺零件的誤差控制在每英寸千分之五。

該項目研究人員還曾在圣路易斯與波音研究與技術公司的研究人員合作使用激光跟蹤儀快速測量工業五軸機床整體工作區內的所有軸運動。基于這些測量，制成了一系列補償表，用于提高多種機床及相關平臺精度。