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隨著全球燃油經濟性法規變得越來越嚴格，本田意識到它需要制造更多新型的節能發動機，而且發動機制造領域現在需要更多靈活性，這給本田了帶來了不小的挑戰，本田給出的解決方案就是機器人。為了提高車輛性能以及燃油經濟性，本田未來將大規模采用直噴技術，這意味著組裝線需要重新設計。因此，本田對該工廠長達15年歷史的生產工藝進行了徹底改造。現在,該工廠在發動機制造方面的自動化程度已經達到75%，此前僅在30%左右。

大眾德國工廠“機器人殺人事件”還未平息，近日，一家印度汽車工廠再次發生此類事件。8月12日，一名在印度汽車配件公司工作的年輕工人在維修脫節金屬板時被一個機器人“殺害”，這個機器人是預先編程好來焊接金屬板的。一時間，全球一些汽車工人和工會組織對于機器人在汽車業應用越來越普遍的趨勢怨聲載道。大眾發言人海克·希爾維格表示，在大眾工廠出現的傷亡事故實屬罕見，因為工人與機器人之間是由安全籠分隔的。根據初步調查，該事故是由于人為操作失誤造成的。據悉，印度這起事故則是因管理疏忽所致。

雖然近來出現了一些令人不愉快的事故，然而汽車制造商對于機器人的熱情依然不減，尤其是在動力總成方面，車企的自動化程度將會越來越高。最近，本田對其美國阿拉巴馬州的工廠進行了大規模翻修，建立了一條新的發動機組裝線。新組裝線將生產V6發動機，供應奧德賽、Pilot及謳歌MDX車型。本田為該組裝線安裝了很多先進的機器人，以提高自動化水平，本田立志將該工廠打造成為北美自動化程度最高的工廠。

■燃油經濟性壓力大

據悉，本田為阿拉巴馬州工廠安裝了92個先進的機器人，其中一些機器人可以完成本田之前從未嘗試過的任務。比如，這些機器人可以將鋁錠加工成V6發動機成品。原來的機器人只能通過手臂對零部件進行單純移動，經過升級之后可以進行多種高難度操作任務，甚至還可以細致地安裝螺母和墊圈，插入活塞，還可以使用紅外攝像機來檢測工作是否順利進行。

隨著全球燃油經濟性法規變得越來越嚴格，本田意識到它需要制造更多新型的節能發動機，而且發動機制造領域現在需要更多靈活性，這給本田了帶來了不小的挑戰，本田給出的解決方案就是機器人。為了提高車輛性能以及燃油經濟性，本田未來將大規模采用直噴技術，這意味著組裝線需要重新設計。因此，本田對該工廠長達15年歷史的生產工藝進行了徹底改造。現在,該工廠在發動機制造方面的自動化程度已經達到75%，此前僅在30%左右。

本田并不是惟一一家在汽車動力總成上“擁抱”自動化趨勢的車企。近來，不少汽車制造商已開設或者宣布開設新的發動機生產線，機器人與自動化技術是這些新發動機工廠的發展重點。今年4月，福特宣布投資13億美元，在墨西哥奇瓦瓦州建立一家發動機工廠，而且該公司還另外投資12億美元拓展墨西哥瓜納華托州變速器工廠。去年，通用汽車宣布將投資1.85億美元，在田納西斯普林希爾裝配廠生產小型發動機。

目前，汽車制造商正在迅速對新節能高效引發動機術作出判斷，這些新技術未來有望主導動力總成領域。它們包括發動機控制系統的升級、可變氣門升程、廢氣再循環和稀薄燃燒技術。“所有這些技術都有助于燃油經濟性的提升。”美國汽車研究中心總裁杰·巴倫說，“然而所需投資也很大，因為這些技術需要很高的自動化程度。”

■生產效率VS勞動力

在本田阿拉巴馬工廠，以前在兩條同步生產線每72秒可以生產一臺發動機。經過升級之后，在新的獨立生產線，每34.7秒就可以生產一臺發動機。該工廠副總裁奧特立基說，該工廠的整體節奏已經加快。他說，“這就像新一代的發動機總成一樣，我們原來需要用雙手做的事情現在已經可以交給機器人完成了，監控產品生產和測試過程現在也可以用一個攝像頭就能輕松搞定。”

新的智能機器人一天可以安裝9600個活塞。在一個工作站點，機器人可以同時為兩個發動機同時安裝活塞，這是人類不可能做到的事情。奧特立基自豪地說：“沒有一個人能同時安裝兩個活塞。本田其他工廠現在也無法做到這一點。”不過，他也意識到風險。“如果機器人出了故障，無法工作，那么生產線將會變得一團糟。”

升級工廠之后，本田將發動機生產線的工人從去年的340人減少至240人。奧特立基還表示，隨著機器人和自動化生產效率進一步上升，工人數量將會進一步減少。工廠經理格雷伯表示，機器人和自動化將會使本田產品的質量得到進一步保證，機器人不僅可以處理日益復雜的工序，而且還有助于保護工人的安全。“工人會疲勞，然而機器人不會累，它們不存在生理需求。從周一到周五，機器人可以兩個班次重復同樣的工作。使用機器人既可以提高產品質量，又可以提高生產效率。”他說。本田阿拉巴馬工廠發動機生產線項目經理約翰遜表示，隨著時間推移，這條新生產線的組裝工作將全面交給自動化系統。

■市場變化亟需靈活生產

除了燃油經濟性的壓力，奧特立基表示，當前汽車動力總成正在變化，個性化和定制化的需求不斷上升，這要求他們在發動機生產方面變得更靈活。“十幾年以來，我們工廠的生產線遵循著一套固定的生產模式，但是隨著時間的推移，這種模式行不通了。”實際上，此前車企通常會選擇大批量制造發動機，然后再將其運送到轎車和卡車工廠。在那里，再根據具體車型對發動機進行加工和調整。早在上世紀90年代末，本田已經意識到這種傳統生產方式的弊端了，不僅產品不夠精確，而且還會造成資源的浪費。

近年來，隨著模塊化平臺在整車制造中的應用范圍越來越廣，在一個平臺就可以生產不同規格的車型，這要求汽車動力總成生產方面也相應做出變革。考慮到這一點，本田美國高層決定，阿拉巴馬工廠的發動機生產線需要變得更加靈活。

美國汽車研究中心總裁杰·巴倫認為，本田的機器人和自動化系統能使其在將來不斷變化的市場上變得游刃有余。通過寫軟件編程方式，而不是舍棄或更換昂貴的模具，靈活的自動化生產線可以適應不同產品的生產。當然，這也需要新自動化系統擁有大量的數據處理能力，同時系統的維護工作也需要特別注意。