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2015年的國內車市狀態低迷，上海大眾汽車卻依然取得了喜人成績，而年初推出的Lamando凌渡絕對功不可沒。特別在上海本地，Lamando凌渡始終保持著上升勢頭，銷量穩步攀升，更在年輕消費者中引領了一股轎跑風潮。對Lamando凌渡認可，除了產品設計、配置等亮點外，更是離不開上海大眾汽車德國式的制造工藝。

8月16日-17日，上海大眾汽車華東分銷中心組織媒體參觀團到訪上海大眾汽車寧波工廠，一起零距離探秘Lamando凌渡。

從2012年1月，上海大眾寧波工廠破土動工，到2013年10月正式建成投產，22個月的建設周期創造了大眾汽車集團全球最快的建廠速度。寧波工廠也成為了上海大眾首次應用大眾汽車集團最新的MQB模塊化技術平臺的工廠，隨著南京、儀征、寧波、烏魯木齊等多個生產基地的相繼建成投產，上海大眾正逐步打造著“以上海安亭為中心，輻射長三角，走向中西部”的跨區域聯動產能布局。

整個參觀過程很快，但是每一位媒體參觀團的成員都深刻感受到了車輛誕生的絕對震感力。下面詳細說一下探秘零距離探秘Lamando凌渡的每一個環節：

首先我們來到整個汽車生產線的起點——沖壓車間，兩條總噸位分別達6900噸和8100噸的生產線，是目前國內汽車制造業中最先進、自動化程度最高的自動化高速沖壓線。作為上海大眾MQB平臺下的首款車型，凌渡靈活的車身設計主要就是得益于車身的輕量化。在保障安全性和舒適型的前提下，寧波工廠采用了大規模的輕量化技術，其中就包括了車身鋼板的熱成型技術，據介紹，熱成型高強度鋼板抗拉強度較普通鋼板強化了近2.5倍，從而最大程度上保障車身強度和安全性。由此，凌渡的車身得意降低20公斤，再結合整個發動機和內飾的輕量化，最大可以降低90公斤，白車身減重15%，而剛度反而增加7%。

經過沖壓后的零件將進入車身車間。車身工藝指白車身的焊裝工藝，是將沖壓好的各種車身零件通過焊接工藝連接在一起的過程。據悉，寧波工廠車身車間是目前上海大眾機器人數量最多、自動化率最高的車身車間，共有530臺機器人，自動化率達到86%。大量使用機器人自動焊接，確保了生產工藝和焊接的精度，生產的效率也更高。例如凌渡車身上的車頂、側圍、四門兩蓋等部位，就廣泛采用了國際先進的激光焊接技術，可以將整個車身的鋼性結構提高30％，同時也確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度。

因為安全原因，不能進入油漆車間，不過據相關負責人介紹，油漆車間同樣是“機器人的世界”，大量機器人完成面漆的全自動噴涂以及PVC自動噴涂密封。在最核心的美觀和車身防腐防銹保護兩個方便，同樣做到了國內最高水平。

經過噴漆后，最后進入總裝環節。給人印象最深刻的是兩個“15”，一個是寧波工廠的總裝車間占地面積達到十萬平方米，相當于15個足球場那么大。另一個“15”則是車間里的186把高精度槍，對打緊的螺栓扭矩值可以進行實時監控和預警，數據將實時保存至服務器，保證了重要信息可追溯15年時間。

從零件沖壓到車身焊接，從車漆噴涂到產品總裝，Lamando凌渡每一寸零件都凝聚著上海大眾汽車寧波工廠的精良工藝和質量領先的生產理念，這也是上海大眾汽車這31年來交付千百萬車主不變的承諾。

看著眼前一輛輛嶄新的凌渡絢麗下線，本次零距離探秘Lamando凌渡之旅真是不虛此行，喜獲甚多。我們有理由相信，Lamando凌渡憑借卓越的產品品質，終將逐漸成長為上海大眾汽車又一重要支柱車型。

上海大眾寧波工廠介紹

從2012年1月，上海大眾寧波工廠破土動工，到2013年10月正式建成投產，22個月的建設周期創造了大眾汽車集團全球最快的建廠速度。寧波工廠也成為了上海大眾首次應用大眾汽車集團最新的MQB模塊化技術平臺的工廠，隨著南京、儀征、寧波、烏魯木齊等多個生產基地的相繼建成投產，上海大眾正逐步打造著“以上海安亭為中心，輻射長三角，走向中西部”的跨區域聯動產能布局。

走進MQB工廠

寧波工廠位于寧波杭州灣新區，杭州灣跨海大橋南岸，地處上海、杭州、寧波三大都市的“金三角”腹地。項目投資為117.59億元，建設用地187萬平方米，總建筑面積48.9萬平方米，規劃年產能達30萬輛。

寧波工廠建有沖壓、車身、油漆、總裝四大車間，以及技術中心、培訓中心、能源中心。工廠東面是占地200萬平方米的供應商園區，西面則是占地75萬平方米的整車發運中心。上海大眾秉承了德國大眾對產品質量的嚴謹態度和精益求精的精神，各個環節的工藝及制造標準均采用國際化的標準，保證了從這里開出來的每一輛車都擁有了統一的產品標準和過硬的產品質量。

在寧波工廠首次運用了大眾汽車集團最新的MQB橫置發動機模塊化平臺。MQB通過模塊化平臺的應用，將大量的汽車零部件實現標準化，令它們可以在不同品牌和不同級別的車型中實現共享，從而實現生產從A00、A0、A到B四個級別的車型。

MQB平臺的最大特點可以概括為： 靈活的車身設計、輕量化設計和模塊化的技術優勢。

靈活的車身設計：除了從前輪軸心到防火墻這段距離是固定的，除此之外，前懸、軸距、后懸，包括輪距和車寬等尺寸都是可調的。所以，MQB平臺有很強的延伸性，最大的好處是給造型師留下了非常豐富的造型空間。

輕量化設計：輕量化設計已經是當下的主要趨勢，MQB平臺在保障安全性和舒適型的前提下開始采用大規模的輕量化技術，包括設計的輕量化、材質的輕量化和工藝的輕量化。比如車身鋼板的熱成型技術使整個白車身至少可以降低20公斤，再結合整個發動機和內飾的輕量化，最大可以降低90公斤，白車身減重15%，而剛度增加7%。此外，全新EA211發動機的應用也可以明顯降低油耗，改善操控性。

模塊化技術優勢：豐富的平臺衍生性帶來更多車型及動力組合方案，滿足客戶多樣化的用車要求。同時，先進的汽車電子系統設備帶來更加豐富的娛樂系統和舒適性體驗。以前很多只有B級車、C級車上才有的豪華配置，像PLA智能泊車輔助系統等都可以在A級車上得到實現。此外，不同車型均可互通的零部件帶來更為經濟的用車體驗，維修成本更低。

目前，寧波工廠主要生產上海大眾VW品牌凌渡以及斯柯達品牌Octavia全新明銳等車型。在寧波工廠，每天無數塊鋼板經過沖壓車間的沖壓定型，車身車間的組裝焊接，油漆車間的涂裝噴漆空腔注臘以及總裝車間的模塊化裝備成為一個個鮮活靈動的汽車成品，最終經過一系列的嚴格測試，被上海大眾認可的汽車才算走完了生產之旅。

沖壓車間：高品質產品的起點

作為整個汽車生產線的起點，沖壓車間主要承擔著生產各種上海大眾自制沖壓件的任務。

寧波工廠配備了兩臺國際領先的試模壓機，所有模具在這里進行研配和調試，保證所有模具尺寸精準，從而保證生產的穩定性。

沖壓車間的核心是兩臺第二代橫桿式自動化高速沖壓線。這兩條總噸位分別達6900噸和8100噸的生產線，是目前國內汽車制造業中最先進、自動化程度最高的自動化高速沖壓線。它的最高沖次達一分鐘15次，也就是說一分鐘能夠生產15個零件，是目前世界上沖刺最快的壓機設備。

>就是在這兩臺沖壓線下，一塊塊雙面鍍鋅高強度鋼板或熱成型高強度鋼板變成了一件件尺寸精準、功能各異、性能達標的零件。許多人對于雙面鍍鋅高強度鋼板并不陌生，這種材料具有耐腐蝕和使用耐久性的特點，同時擁有更好的延展性和抗動態沖擊的特性。結合先進的油漆工藝可以保證轎車車身的防腐蝕，使車身表面長時間光亮如新。此外，為了保證車輛的行駛安全，上海大眾在與車身安全密切相關的中央通道、四門防撞桿、側框門檻板、側圍A\B\C柱等安全件，廣泛采用熱成型工藝。熱成形工藝大量應用于航空航天領域，主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強度材料，它將鋼板經過950°C的高溫加熱之后一次成形，又迅速冷卻從而全面提升了鋼板強度。熱成型高強度鋼板抗拉強度較普通鋼板強化了近2.5倍，從而最大程度上保障車身強度和安全性。

而針對車身側圍、底板等區域，上海大眾也同樣采用了整體沖壓成形的工藝，雖然加大了沖壓難度和對板材的要求，但這種整體的車身零件避免了二次焊接，能夠有效地加固車身強度，并兼顧了整體沖壓的延展性，外觀更加美觀。

與這些高速運轉的壓機相配合的，是名字聽起來生澀但身手敏捷的“橫桿機械手”、“機器人”和高速拆垛換模系統。其中，橫桿機械手相比傳統的機械手，最快能在一分鐘內工作17次，能夠快、穩、準地完成上一道模具的取件，中間的穿梭和下一道模具的放件這三個動作，精準無誤。KUKA機器人能夠準確地調整好零件的位置，將零件準確無誤地放入壓機中；高速拆垛系統可以在不停機的狀態下更換垛料。與此同時，沖壓車間采用自動化的換模系統，換模時間僅需5分鐘，是目前大眾集團乃至全球汽車工業中換模時間最短的。先進的工藝均保證了整線可以實現連續、快速、自動化換模，小批量、多品種柔性化生產。連續模式生產比停頓式生產節能約20%，極大地提升了生產效率。此外，上海大眾在這個車間的工藝環節上還增加了一道整形工藝，這道工藝能最大限度地保證零件尺寸的高精度，確保零件質量的穩定性。

車身車間：機械化國際化的舞臺

經過沖壓后的零件將進入車身車間。車身工藝指白車身的焊裝工藝，是將沖壓好的各種車身零件通過焊接工藝連接在一起的過程。打個通俗的比喻，如果說沖壓工藝是將布料裁減成合適的片，那么車身工藝就是將這些布縫制成衣服，而衣服質量如何，還是要取決于縫制的針腳是否精細。

為了保證車身焊接工藝的精確性，車身車間大量采用了自動化的生產線。車身車間可實現4種車型的混線生產，生產節拍為51秒，也就是說，每51秒就有一臺車身下線。寧波工廠車身車間是目前上海大眾機器人數量最多、自動化率最高的車身車間，共有530臺機器人，自動化率達到86%。大量使用機器人自動焊接，確保了生產工藝和焊接的精度，生產的效率也更高。

這些機器人很好地彌補了一些人工操作的不足，而且非常智能。例如，將人從繁重的搬運中解放出來，同時機械手搬運也使傳遞變得更為快捷、穩定、有保障。這些機械手具備還ISRA視覺定位系統（也稱機器人之眼），用攝像頭對定位孔拍照，計算出零件在空間的實際位置，雖然是機器取件，但如同給機器安裝上了眼睛，確保零件的裝配效率及精度。

此外，在車身車間的這些“機械幫手”的靈活度也非常高、非常“盡職盡責”。在多個重要的定位焊工位中，配置了德國大眾全新的自適應焊接控制器，可自動調整焊接時間和電流，實現了對板材間隙、表面質量、材料變化等擾動因素的自動補償，與中頻焊槍配合使用，可大大提高焊點的質量和穩定性。此外，分布于車身主線的在線測量技術，在全車間的四個在線測量工位，采用激光、視覺傳感器、圖像處理以及計算機控制等技術實現物體空間尺寸的精密測量通過14臺測量機器人監控802個點，對白車身的重要尺寸實行100%監控。

最后還不得不提一提激光焊接工藝。在整個車身車間中，國際先進的激光焊接技術被普遍采用。激光焊接可以使不同鋼板之間的連接處達到了分子結合的狀態。這樣的焊接工藝可以將整個車身的鋼性結構提高30％。目前在車頂、側圍、四門兩蓋等部位廣泛采用了激光焊接工藝，不僅提高了車身的強度，也確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度。與此同時，在車身的前后縱梁和前底板區域全面應用激光拼焊板，將兩塊厚度不一的鋼板通過激光焊接合為一體。在發生碰撞時，較薄的鋼板先發生變形，充分吸收碰撞能量，從而確保駕乘人員的安全。

除了激光焊接以外，寧波工廠車身車間還采用了許多其他精益的制造工藝。例如德國大眾最新的康采恩框架技術，通過高精度變頻技術實現焊接零部件Y和Z兩方向的可控移動，同時利用精密鋼結構將集成夾具準確定位，從而保證在對不同車型的車身進行焊接時，夾具能夠準確定位并固定不同尺寸車身。這一技術不僅可以實現4種車型的柔性切換，也有效提升了車身一致性，保證了整車車身質量。

油漆車間：高效環保的生產工藝

總拼完成后，白車身將被送入油漆車間進行涂裝。寧波工廠油漆車間的主要工藝過程由預處理電泳、PVC密封、無中涂面漆、整理報交、空腔注臘等幾個重要的工藝。

車間采用大眾汽車集團全球領先的2010工藝，通過先進的水溶性油漆、無中涂技術以及全自動噴涂和檢測等新材料、新技術的應用，在保證產品質量的同時，大幅提高了油漆利用率，在生產工藝、設備自動化程度、節能環保等方面均處于世界領先水平。而且較傳統的噴涂工藝，新工藝可以有效地節約能源，減少廢氣排放，VOC（有機溶劑）排放僅為傳統工藝的37%，在國內外均處于行業領先地位。此外，新工藝采用了干式漆霧吸收系統，通過循環空氣及石灰石吸收漆霧，取消了水循環系統，避免自來水的損耗和廢水的產生，其空氣循環使用的比例高達95%。

對于車身油漆的作用，也許大家各有各的理解，但其中最核心的兩點不言而喻，美觀和車身防腐防銹保護。完成焊接的白車身首先要進入電泳環節，在車身上披上一層電泳漆膜。寧波工廠采用了先進的車身翻轉（RoDip）技術，車身進入電泳槽后完成360度旋轉，可以有效提高電泳涂裝的質量，杜絕了電泳死角的產生，保證外表內腔電泳膜厚厚度均勻，確保車身防腐性能。同時，這種技術的去離子水用量和廢水排放量也較傳統技術減少了30%。此外，針對車身空腔部分，為了防止水分殘留在車身空腔中，影響車身內部防腐蝕，上海大眾在國內率先引入空腔注蠟技術，在車體內的空腔表面形成均勻的保護膜，從而保證車輛12年的防腐蝕性能。

完成電泳后，車身將交由大量機器人完成面漆的全自動噴涂以及PVC自動噴涂密封，確保噴涂質量穩定，漆面均勻美觀，以及保證車身的密封性和防銹性。

在涂面漆環節，首先由劍形刷機器人對車身表面進行全面清潔，隨后由全自動噴涂機器人對內外表面進行機器人高仿性全自動靜電噴涂。面漆生產線采用96臺全自動噴涂機器人，使油漆涂層質量更加可靠穩定。

總裝車間：高效運轉的機械化空間

經過噴漆后，最后進入總裝環節。目前，上海大眾在總裝車間都采用了科學合理的模塊化裝配工藝布置，將總裝分為駕駛艙、前圍、動力總成和車門四大模塊，使物料輸送更趨合理，加強裝配過程監測，提高整車裝配質量。寧波工廠的總裝車間占地面積達到十萬平方米，相當于15個足球場那么大，整個車間分為裝配區和檢測區兩部分。

作為全工廠機械化程度最高的車間之一，總裝車間配備了底盤與車身的合裝線以及全程高度自由升降式整車吊架。其中，底盤與車身合裝線將復雜的底盤合裝工作分解到10個合裝工位進行，使用85把高精度槍，嚴格控制擰緊扭矩，保證產品質量。工位通過14根自動定位高精度擰緊軸，對底盤進行自動定位和擰緊工序，減少了人工操作可能存在的誤差和缺陷，提高了底盤安裝的穩定性和一致性。整車吊架可以在離地10cm到4.5m的范圍內進行升降控制，安排工藝時可以不受車身高度的限制，同時在人機工程學方面也可以做到盡善盡美。

寧波工廠的輪胎座椅輸送線，將排序的輪胎和座椅通過流水線上方的機運線直送到安裝工位，這個德國大眾標準工廠特有的物流工藝有效地減少了輪胎和座椅的多次搬運。按序裝配也有效提高了裝配的準確性。

寧波總裝車間還引入了14條智能型自動牽引小車線路，這些小車可以通過地面上的磁鐵軌道以及低電量時自動回站充電燈技術，實現從卸貨道口上線至流水線工位的全程自動化流轉，降低了裝配人工的體能消耗，同時也更加高效。

除了高效之外，在總裝環節對“高精度”的要求和對“精益”的跟蹤也非常嚴格。車間共配有186把高精度槍，對打緊的螺栓扭矩值可以進行實時監控和預警，確保重要螺栓的扭矩值穩定可靠。針對重要螺栓的擰緊扭矩數據，將實時保存至服務器，保證了重要信息可追溯15年時間。

駕駛艙總裝模塊，則采用了駕駛艙與車身一體化工藝，在駕駛艙模塊的前圍板與車身增加了一道一體化密封鏈接工藝，整個工藝由機器人完成，提高整車的剛度和密封性、安全性，減少了行車過程中的噪音，也保證了工藝的可靠性和穩定性。

儀表盤激光對中技術，使用激光對中的機械手裝配儀表板可確保儀表板的裝配精度控制在2mm偏差之內。此外，在生產過程中，每臺車子都有自動充電隨行小車，迅速對車輛初始電瓶進行充電，確保下線的每部車子蓄電池都處于完全充滿狀態。

最后，每輛從總裝車間走出的車輛都必須經過嚴格的下線監測才能最終到達消費者的手中。每輛下線車輛都需經過四輪定位和燈光檢測，然后進入到轉鼓試驗房內，在行駛狀態下對整車進行一系列動態模擬檢測，包括制動力測試、動態ABS系統測試、最高時速、怠速、排放、車速校檢等檢測。

測試合格后的車輛將由專職人員針對每一輛車的動態行駛性能和聲學狀態，在道路測試場進行9種不同路況的路試檢測。路試檢測完成后再對車輛進行雨淋密封性檢測。在雨淋房，車輛需經歷6分鐘全方位360°模擬暴雨極端天氣情況的噴淋，當車輛順利完成所有嚴格的檢測后，這部同時也完成了外觀清潔的合格車輛才可以進行最終的報交，走下生產線。

從零件沖壓到車身焊接，從車漆噴涂到產品總裝，寧波工廠的每一個生產環節都凝聚著上海大眾的精良工藝和質量領先的生產理念，這也是上海大眾30年來交付千百萬車主不變的承諾。隨著南京、儀征、寧波、烏魯木齊、長沙等多地標準化工廠的相繼建成投產，上海大眾在全國建立起了多處標準化、高質量的生產基地，所有的工廠都嚴格參照德國大眾標準化的制造流程與生產工藝。未來將會有越來越多卓越的產品從這些工廠中下線，進入千千萬萬國內消費者的汽車生活中。