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切屑控制攸關每個工廠的生死存亡，切削刀具業最關心的問題就是如何始終如一的保持延性鋼（例如SAE 1018、1020和8620）的斷屑能力并且很好的控制毛刺。切屑控制不當會引發停機、零件報廢或返工等問題，甚至會造成刀具斷裂引發人員受傷事故和工廠停產，這些都是工廠不能容忍的底線。

通常來說，在半精加工、精加工和可變切削深度應用中存在切屑控制問題，汽車變速器行業的大多數車削加工都需要做好切屑控制。從亨利•福特（Henry Ford）和威廉•Ｃ•杜蘭特（William C. Durant）時代開始，這個問題就一直困擾著所有的汽車制造商。盡管汽車業和切削刀具業有十分先進的技術，但是加工這些延性材料，仍然令操作人員、工程師和生產管理者深感頭痛。從汽車業的已有經歷和可預期的高峰生產水平來看，工廠無論如何都需要解決這一問題，才能順應時代潮流，滿足生產需求，保持盈利能力。

在解決切屑控制問題時，物理特性和經濟成本都是首先要考慮的因素。我們一直都在使用的關于高效加工的方法，包括使用帶正前角的刀具和使用最大的刀尖半徑，在實際應用中的效果卻不盡理想。因為盡管這些方案能使切屑變薄，從而延長刀具壽命并且提高生產效率，但同時也會大幅增加斷屑難度。除此之外，很多零件都有表面粗糙度（Ra）要求，只有使用大的刀尖半徑，才能達到合格的表面質量。

車削延性鋼材產生的細長切屑會嚴重破壞正常的加工和生產。如果不能很好地斷屑，切屑會纏繞住刀具而導致停機。如果老是出現停機，并且需要手動清理排出切屑，也會使操作人員感到十分煩惱。這不僅浪費時間，而且切屑溫度很高，邊緣又極其鋒利，很容易傷人。另外，切屑還能沿著工件移動，劃傷工件，最終導致零件報廢或返工。如果切屑太長纏在切削刃與零件之間，還會出現更多問題，因為如果刀具對切屑進行了“再切削”，會導致斷刀事故。

在自動化操作中，切屑控制同樣會給物料搬運機器人或在線測量帶來問題，因為切屑會干擾機器人的性能，并給出錯誤的儀表讀數。

掌握運行參數

在量產加工環境中，零件加工包括鑄件和鍛件。材料整切通常不是問題。要改善這些加工作業的切屑控制需要考慮四個因素，即刀尖半徑、切削深度、進給率和刀片的頂面槽形。

我們的目標是盡量增加切屑面積，而同時要保證零件精度，維持生產循環時間。為了增加切屑面積，切削深度不宜小于刀尖半徑。當單側切削深度為0.010英寸且刀片刀尖半徑為0.031英寸時，切屑會變薄大約60%，因此斷屑變得更加困難。 

過去的經驗是，單側切削深度決不能小于刀尖半徑的66%，因為在該位置時，所有切屑都不再變薄（其變薄量為刀尖半徑和切削深度的函數）。為了提高進給率而增加切屑面積，需要調整主軸轉速。主軸轉速是對刀具壽命影響最大的切削參數。雖然切削深度和進給率也很重要，但影響要小得多。 

當然，根據其他經驗，提高進給率會降低表面質量。這種情況下，最好使用修光刃。當首次引入修光刃刀片時，他們只用作改善表面質量。但是，我們現在已經意識到通過提高這些修光刃刀片的進給率，既能保證表面質量，同時又能提高生產效率。