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曲軸磨削本身是一門藝術，其作為發動機的核心部件，不僅需要加工時間長而且要求極高的加工精度，其繁雜的加工步驟就是巨大的挑戰。在此，不僅要求各個圓面（半徑）必須絕對精確地均勻平整，也就是說在精度上必須渾圓完美，而且要求軸承的平面必須完美無缺。簡而言之：作為發動機核心構件，曲軸的每個表面僅允許最極限的公差，否則，將不能保證發動機的完美運行。

可能存在的細節缺陷

人們可以很容易地想象到，半徑和平面的組合磨削很可能存在的諸多缺陷。因為在這樣的組合磨削中，為了確保軸不被“折彎”，只能施加比較微弱的壓力，而磨削圓平面卻需要更多的加工工序。對比而言，在磨削平面時，磨削壓力沿著軸向作用，因此該壓力完全可以忽略。因此，該加工過程對于砂輪本身同樣帶來不同的負荷并產生相應的磨損，這一點不言自明。

對角線磨削是一個解決方案

考慮到這些問題，我們可以簡單得出結論，只能將兩個磨削工藝進行分離并獨立執行各自的加工。然而，這樣的處理方式必定將以犧牲加工時間為代價。埃馬克的工程師正視這個問題并為此開發了“對角線磨削” 方案——也就是在一個多級工藝流程中，既可以磨削軸承座，也可以磨削平面臺肩的磨削加工工藝。由于埃馬克公司模塊化的PB-結構系列機床所創造的堅實技術基礎，使這個極具整體性且復雜的對角線磨削工藝，通過精確到點控制的磨削速度和軸的運動已經最終得以實現。

這種工藝的應用，可以大幅節省了加工時間和運行成本（例如：更低的砂輪磨損），從而最終確定整個部件加工成本的下降，尤其是對于曲軸大批量生產來說，可以帶來具有決定意義的競爭優勢。