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經過在沖壓車間被一個個的剪好的零部件，被傳送到車身車間之后，接下來要做的是把這些零部件焊接在一起組成白車身。在這里最常見的場景就是，在一條生產線的兩邊全部圍繞著各種機器人，看上去就像在手術室醫生圍繞一臺病床緊張工作的情形。數百片鋼板傳送到不同工位，共642臺機器人要在這里完成多達5000多個焊點的焊接。

由于焊點多，且布滿整個車身不同地方，機器人的工作難點是完成復雜的抓手更換動作，并且實現非常高的精度。每條生產線有各自獨立的焊點，各個生產線通過PLC（可編程控制器）軟件來控制機器人工作，讓每個機器人獲得各自的工作內容，完成焊接。控制機器人的工業電腦達到級別最高的L7標準，可不以確保機器手臂完成復雜的焊槍更換動作，同時確保極高的精確度。

這些機器人的供應商全部來自ABB，據相關人員介紹，ABB的技術人員和軟件工程師，在鐵西工廠還未完工之前，就已經開始進駐到鐵西，共花了6個月時間用以專門定制化調校這批機器，同時定制開發相關的生產軟件程序。

車身車間是整個鐵西工廠自動化率最高的車間，自動化率高達95%，除返修工位之外，已全部實現自動化。工人的角色除了通過工業電腦下達生產指令外，就是做一些機器人的輔助性工作，比如，一個重達幾十噸的模具的更換工作僅需要三人完成，其中一人負責操作電子遙控桿（控制模具在空中的運行軌跡），另外兩人負責安裝吊纜和模具夾緊器。

穿過車身車間，就來到涂裝車間。這里同樣是被機器人占領的一個空間。涂裝車間采用的是德國DURR 公司最新一代的機器人，整體工作模式采用機器人連續噴涂模式—即除了車身外表，4門2蓋內腔噴涂時則采用7軸機器人。7軸機器人相對于6軸機器人，在下端多增加了一個移動軸，因此是可以“行走”的，它們能同步跟隨車身運動。所有這些機器人可以自動獲取信息，按照車型、顏色進行噴涂，從而提高生產柔性，縮短交付時間。

通常不可避免跟污染聯系在一起，寶馬鐵西工廠全部采用集成噴涂工藝(IPP，Integrated Paint Process)，省去了底漆及相應的干燥三道工序，也將污染和排放降低了許多。批量生產不僅讓制造成本得到有效降低，平均每輛車所需消耗的能量低于500千瓦時，為十年前消耗量的三分之一。這一車間實現相比傳統噴涂工藝水消耗也降低了70%，能耗降低67%，減少污染排放70%。

然后來到了總裝車間，在這里，巨大的C形鉗運行起來，有一股變形金剛的范兒。與它們的硬漢身材相比，其工作方式卻相當的“溫柔”：每個C形鉗會根據工人的高度，去遷就人的需求，調整和翻轉工位，實現高位、低位運行，空間利用最大化。而在它們手上，每個螺絲的擰緊程度都將被電腦錄入系統并保存直至車輛報廢，確保每一項數據都可追溯。

該車間“高科技無處不在”，擁有鐵西工廠最好的生產設施、工作環境，具有高度的靈活性、高效率、環保和人性化設計。全自動處理工位，實現了100%自動化工位，工作全部由機器自動完成。

自動化個性定制

人類工業經過了四個階段的進化，從蒸汽機時代，到大規模生產，再到電子和IT的應用下的自動化生產，第四個階段聽起來也有點像自動化和計算機化，確實如此。不過，西門子的前任人力總監認為，同樣是自動化，后者具有更深度的優化和智能化的特征。

在工業4.0階段，人力在生產過程中永遠會占一席之地，人力會被概念化，人與機器、虛擬電子物理體系的分工是，人類設計產品并決定產品規則和參數，機器、虛擬電子物理體系基于這些指令，觸發，比對路徑并選擇、優化生產。

這是一個集成化的工業時代，單個的工作組件或物理端因為智能化互聯，將具有自我決策能力。這意味這工業制造將從一套固化的中央控制體系向分布式智能體系轉變，那些仍由中央控制電腦操縱的任務將被各種組件化任務代替，各組件之間將由智能方式聯網，各自的架構細小化，可以獨立滿足訂單定制化需求。

“人類工業生產過程中，將由一些看不見的樂器—虛擬的電子物理體系，在各個物聯網的節點上，共譜新的工業化樂章，并重塑生產制造的流程。”這是德國國家儀器制造公司的CEO兼總裁對于工業4.0給出的一種權威解釋。

在鐵西工廠，處處可見機器人在不知疲倦的運轉和工作，精準，高效，似乎永遠也不會停下來。寶馬把生產流程切分成非常細小的片段，每個片段都遵循嚴格的順序加工，片段之間用自動化傳動機制聯系起來。它們還充分利用廠房空間，變傳統的地面運輸為空中運輸，在鐵西工廠的車間里，整個運輸分樓上樓下三層，將每個工位緊密銜接在一起。

據工廠的工作人員介紹，整個工廠各處布滿了數不清的物聯網傳感器，它們在收集著各種生產數據和參數，同時，每臺機器人背后都是有一套復雜的生產編程軟件及設備控制的工業電腦，所有這些組成了一個看不見的高度復雜的電子網絡體系。

因此，鐵西工廠物流得以智能化，生產線得以高度柔性化。目前，在鐵西工廠可以生產BMWX1，BMW 3系標準軸距和長軸距，3個車型全部實現并線生產。不僅如此，3個車型都可以接受個性化定制生產，這對生產帶來了高難度的挑戰。

訂單式生產，其中蘊含的挑戰是，如何通過有效的生產組織和物流運送，保證每輛汽車生產時的精確性和穩定性，同時在適當的時間將適當型號的設備輸送到適當的車輛。

總裝車間的車輛生產序列，是應用物流訂單管理系統來管理的。此系統由生產計劃部門按照訂單排產，然后物流及相關供應商按照訂單序列，將相應的配件輸送到生產線旁，進行安裝。每一輛進入總裝車間的車身，會在超寬帶實時定位識別系統的輔助下，監控車輛的運行位置，并且通過系統讀取車輛Tag攜帶的信息，觸發相關設備，按照車型參數進行裝配和安裝。

實際上，從鐵西工廠下線的每一臺BMW都是唯一的，每輛車上都有一個電子標簽，內含所有的定制信息。當車身穿過辦公樓到達總裝車間之后，借助大量傳感器和軟件體系的控制，各種各樣錯綜復雜的布線、方向盤、油門和剎車踏板、中控臺、空調和座椅等，在一個智能化和高度靈活的物流流程中，可以在準確的時間被傳送到準確的工位，然后被有選擇性的準確安裝。

在這個體系下，每個工位每個細微流程都具有自主選擇和決策能力，使得物盡其用，實現更高效更低成本的靈活個性化定制。未來，寶馬還將在鐵西工廠引入更多的車型，使其成為中國的一個個性化生產基地。(兵工廠)

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