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經(jīng)過在沖壓車間被一個個的剪好的零部件，被傳送到車身車間之后，接下來要做的是把這些零部件焊接在一起組成白車身。在這里最常見的場景就是，在一條生產(chǎn)線的兩邊全部圍繞著各種機器人，看上去就像在手術(shù)室醫(yī)生圍繞一臺病床緊張工作的情形。數(shù)百片鋼板傳送到不同工位，共642臺機器人要在這里完成多達5000多個焊點的焊接。

由于焊點多，且布滿整個車身不同地方，機器人的工作難點是完成復(fù)雜的抓手更換動作，并且實現(xiàn)非常高的精度。每條生產(chǎn)線有各自獨立的焊點，各個生產(chǎn)線通過PLC（可編程控制器）軟件來控制機器人工作，讓每個機器人獲得各自的工作內(nèi)容，完成焊接。控制機器人的工業(yè)電腦達到級別最高的L7標準，可不以確保機器手臂完成復(fù)雜的焊槍更換動作，同時確保極高的精確度。

這些機器人的供應(yīng)商全部來自ABB，據(jù)相關(guān)人員介紹，ABB的技術(shù)人員和軟件工程師，在鐵西工廠還未完工之前，就已經(jīng)開始進駐到鐵西，共花了6個月時間用以專門定制化調(diào)校這批機器，同時定制開發(fā)相關(guān)的生產(chǎn)軟件程序。

車身車間是整個鐵西工廠自動化率最高的車間，自動化率高達95%，除返修工位之外，已全部實現(xiàn)自動化。工人的角色除了通過工業(yè)電腦下達生產(chǎn)指令外，就是做一些機器人的輔助性工作，比如，一個重達幾十噸的模具的更換工作僅需要三人完成，其中一人負責操作電子遙控桿（控制模具在空中的運行軌跡），另外兩人負責安裝吊纜和模具夾緊器。

穿過車身車間，就來到涂裝車間。這里同樣是被機器人占領(lǐng)的一個空間。涂裝車間采用的是德國DURR 公司最新一代的機器人，整體工作模式采用機器人連續(xù)噴涂模式—即除了車身外表，4門2蓋內(nèi)腔噴涂時則采用7軸機器人。7軸機器人相對于6軸機器人，在下端多增加了一個移動軸，因此是可以“行走”的，它們能同步跟隨車身運動。所有這些機器人可以自動獲取信息，按照車型、顏色進行噴涂，從而提高生產(chǎn)柔性，縮短交付時間。

通常不可避免跟污染聯(lián)系在一起，寶馬鐵西工廠全部采用集成噴涂工藝(IPP，Integrated Paint Process)，省去了底漆及相應(yīng)的干燥三道工序，也將污染和排放降低了許多。批量生產(chǎn)不僅讓制造成本得到有效降低，平均每輛車所需消耗的能量低于500千瓦時，為十年前消耗量的三分之一。這一車間實現(xiàn)相比傳統(tǒng)噴涂工藝水消耗也降低了70%，能耗降低67%，減少污染排放70%。

然后來到了總裝車間，在這里，巨大的C形鉗運行起來，有一股變形金剛的范兒。與它們的硬漢身材相比，其工作方式卻相當?shù)摹皽厝帷保好總�C形鉗會根據(jù)工人的高度，去遷就人的需求，調(diào)整和翻轉(zhuǎn)工位，實現(xiàn)高位、低位運行，空間利用最大化。而在它們手上，每個螺絲的擰緊程度都將被電腦錄入系統(tǒng)并保存直至車輛報廢，確保每一項數(shù)據(jù)都可追溯。

該車間“高科技無處不在”，擁有鐵西工廠最好的生產(chǎn)設(shè)施、工作環(huán)境，具有高度的靈活性、高效率、環(huán)保和人性化設(shè)計。全自動處理工位，實現(xiàn)了100%自動化工位，工作全部由機器自動完成。

自動化個性定制

人類工業(yè)經(jīng)過了四個階段的進化，從蒸汽機時代，到大規(guī)模生產(chǎn)，再到電子和IT的應(yīng)用下的自動化生產(chǎn)，第四個階段聽起來也有點像自動化和計算機化，確實如此。不過，西門子的前任人力總監(jiān)認為，同樣是自動化，后者具有更深度的優(yōu)化和智能化的特征。

在工業(yè)4.0階段，人力在生產(chǎn)過程中永遠會占一席之地，人力會被概念化，人與機器、虛擬電子物理體系的分工是，人類設(shè)計產(chǎn)品并決定產(chǎn)品規(guī)則和參數(shù)，機器、虛擬電子物理體系基于這些指令，觸發(fā)，比對路徑并選擇、優(yōu)化生產(chǎn)。

這是一個集成化的工業(yè)時代，單個的工作組件或物理端因為智能化互聯(lián)，將具有自我決策能力。這意味這工業(yè)制造將從一套固化的中央控制體系向分布式智能體系轉(zhuǎn)變，那些仍由中央控制電腦操縱的任務(wù)將被各種組件化任務(wù)代替，各組件之間將由智能方式聯(lián)網(wǎng)，各自的架構(gòu)細小化，可以獨立滿足訂單定制化需求。

“人類工業(yè)生產(chǎn)過程中，將由一些看不見的樂器—虛擬的電子物理體系，在各個物聯(lián)網(wǎng)的節(jié)點上，共譜新的工業(yè)化樂章，并重塑生產(chǎn)制造的流程。”這是德國國家儀器制造公司的CEO兼總裁對于工業(yè)4.0給出的一種權(quán)威解釋。

在鐵西工廠，處處可見機器人在不知疲倦的運轉(zhuǎn)和工作，精準，高效，似乎永遠也不會停下來。寶馬把生產(chǎn)流程切分成非常細小的片段，每個片段都遵循嚴格的順序加工，片段之間用自動化傳動機制聯(lián)系起來。它們還充分利用廠房空間，變傳統(tǒng)的地面運輸為空中運輸，在鐵西工廠的車間里，整個運輸分樓上樓下三層，將每個工位緊密銜接在一起。

據(jù)工廠的工作人員介紹，整個工廠各處布滿了數(shù)不清的物聯(lián)網(wǎng)傳感器，它們在收集著各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)和參數(shù)，同時，每臺機器人背后都是有一套復(fù)雜的生產(chǎn)編程軟件及設(shè)備控制的工業(yè)電腦，所有這些組成了一個看不見的高度復(fù)雜的電子網(wǎng)絡(luò)體系。

因此，鐵西工廠物流得以智能化，生產(chǎn)線得以高度柔性化。目前，在鐵西工廠可以生產(chǎn)BMWX1，BMW 3系標準軸距和長軸距，3個車型全部實現(xiàn)并線生產(chǎn)。不僅如此，3個車型都可以接受個性化定制生產(chǎn)，這對生產(chǎn)帶來了高難度的挑戰(zhàn)。

訂單式生產(chǎn)，其中蘊含的挑戰(zhàn)是，如何通過有效的生產(chǎn)組織和物流運送，保證每輛汽車生產(chǎn)時的精確性和穩(wěn)定性，同時在適當?shù)臅r間將適當型號的設(shè)備輸送到適當?shù)能囕v。

總裝車間的車輛生產(chǎn)序列，是應(yīng)用物流訂單管理系統(tǒng)來管理的。此系統(tǒng)由生產(chǎn)計劃部門按照訂單排產(chǎn)，然后物流及相關(guān)供應(yīng)商按照訂單序列，將相應(yīng)的配件輸送到生產(chǎn)線旁，進行安裝。每一輛進入總裝車間的車身，會在超寬帶實時定位識別系統(tǒng)的輔助下，監(jiān)控車輛的運行位置，并且通過系統(tǒng)讀取車輛Tag攜帶的信息，觸發(fā)相關(guān)設(shè)備，按照車型參數(shù)進行裝配和安裝。

實際上，從鐵西工廠下線的每一臺BMW都是唯一的，每輛車上都有一個電子標簽，內(nèi)含所有的定制信息。當車身穿過辦公樓到達總裝車間之后，借助大量傳感器和軟件體系的控制，各種各樣錯綜復(fù)雜的布線、方向盤、油門和剎車踏板、中控臺、空調(diào)和座椅等，在一個智能化和高度靈活的物流流程中，可以在準確的時間被傳送到準確的工位，然后被有選擇性的準確安裝。

在這個體系下，每個工位每個細微流程都具有自主選擇和決策能力，使得物盡其用，實現(xiàn)更高效更低成本的靈活個性化定制。未來，寶馬還將在鐵西工廠引入更多的車型，使其成為中國的一個個性化生產(chǎn)基地。(兵工廠)

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