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長期以來，我國自主設計建造的常規大中型船舶與日本、韓國建造的同類型船舶相比，自身船體重量要高出5%～10%，建造周期也要長10%以上。對此，長期將船舶板材性能作為重要課題進行研究的沙鋼集團鋼鐵研究院研究員張宇認為，大力推廣應用國產高性能船用鋼材，是國內船舶“減重瘦身”的重要途徑之一。通過采取這一措施，我國船舶將降低船體自重，提高性價比。

發達國家：應用比例高達90%

張宇說，高性能船用鋼材包括兩個方面的產品：一是高強度船用鋼，在同等條件下，使用該類鋼材可以減輕船體或海洋工程載體的自身重量；另一個是高焊接性能船用鋼，在同等強度級別條件下，使用這一類鋼材可減少焊接程序、減少焊接道次、提高焊接效率、縮短造船周期。

在船舶建造過程中，采用高焊接性能（大線能量焊接性能）鋼板來替代普通鋼板可大幅提高建造效率。其一方面可免除或減少預熱和后熱處理工序，提高效率，節約能耗；另一方面可把焊接熱輸入量從普通板材的15~25千焦/厘米提高至100~300千焦/厘米，從而減少焊接道次，提高焊接效率。據了解，對于20毫米和40毫米厚的普通鋼板，采用焊接熱輸入量為20千焦/厘米的埋弧焊接方式，分別需要13和24道次，而使用新型高焊接性能鋼板，可采用熱輸入量為100~300千焦/厘米的多絲埋弧焊或者氣電立焊方式實現單道次焊接，效率將提高5~7倍，焊接材料節省25%，優勢明顯。

同樣，采用高強度級別鋼種替代普通鋼種，在幫助降低船舶自重的同時也能減小結構件的厚度，從而降低焊接工作量、減少焊接材料消耗、提高建造效率。如果采用能夠同時兼顧高強度和大線能量焊接性能的高性能鋼板來替代傳統鋼板，綜合優勢將更加明顯。

正因為高性能船用鋼材在船舶建造中存在著諸多優勢，日本、韓國等船舶工業發達國家在船舶及海洋平臺建造過程中大量應用高性能鋼材，其比例達到85%甚至90%以上。

在船用高性能鋼應用推廣方面，日本企業已經做了大量工作。2007年，新日鐵、三菱重工和商船三井等3家單位聯手在世界范圍內首次將高強度鋼EH47用到8100TEU集裝箱船的建造中，以取代部分EH40和EH36等普通鋼種。新鋼種在船舶建造中的應用，使船舶鋼板厚度縮減了24%，船舶自重減輕18%，焊接材料消耗減少30%，建造周期縮短18%，貨物載重量增加14%，碳排放減少11%。

目前，日本已經開始采用大線能量焊接鋼板用于船舶外殼的建造。對厚度規格為30~70毫米的鋼板使用垂直氣電立焊方式，可實現單道次焊透，相比普通鋼種所需要的23~60焊接道次，焊接效率可提高4~6倍，船體的整體建造周期可縮短14%。此外，鋼板變薄和焊接區域比例的降低，可提高船體結構的低溫沖擊韌性和耐疲勞性能，從而提高船體安全等級。

韓國企業在設計建造船舶時，也充分采用了高性能船用鋼材，因此，他們設計建造的船舶自重較我國同型船舶輕一兩千噸，載重量相應增加，對動力的需求也小，船舶的性價比自然就高了。