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供鍛造車間生產用的原材料絕大多數是各種型材(圓形直徑最大可達250 mm，方形邊長最大可達100 mm，兩者長度規格為2—9m)和鋼坯(進行過初軋或鍛，截面形狀為方形或多邊形，方形邊長可達450 mm)，在鍛前根據需要把它們分成若干段，這個過程稱作下料。常見的下料方法有剪切法、鋸切法、砂輪切割法、冷斷法、燒割法等多種，視材料性質、尺寸大小和對下料質量的要求進行選擇。
一、剪切法
剪切法是生產效率最高的一種下料方法，通常采用棒料剪床，也可在通用曲柄壓力機上安裝剪切模進行剪切。所得毛坯斷面不甚平整，常是馬蹄形，尺寸和重量也有一定偏差。
基本原理：坯料在上剪刀和下剪刀的作用下，產生一個力矩嚴“使坯料沿順時針方向旋轉。因此，坯料只與剪刀的尖端相接觸，此力矩由壓緊力所產生的力矩平衡。由于剪切的壓力，開始時坯料被壓縮，當壓力增大時，剪刀切入坯料，坯料在兩剪刀尖端接觸處開始產生裂縫，隨著上下裂縫的會合，坯料便被切斷。斷面大致可由四部分組成，1、壓縮區 2、拉伸區 3、塑剪區 4、斷裂區
上下剪刀之間的間隙對坯料剪切端面的質量有很大影響：間隙太小，則上下裂縫不會相遇，所形成的裂縫碎片會留在剪刀端面上，對剪刀和工藝有害，且剪切力增大；如果間隙過大，或刀刃變鈍，剪切坯料就會有很大的壓縮帶和顯著的毛刺，增大了去刺工作量。合適的間隙與坯料的厚度(直徑)有關，一般間隙取材料厚度的(2—5)％。
剪切下料有冷剪和熱剪兩種方式。一般小于5G70 mm的碳素鋼或小于gc50 mm的臺金鋼棒料，可以在室溫下進行剪切，稱為冷剪；對于直徑較大的棒料，為了防止剪切時產生端面裂紋和降低剪切抗力，剪切前應將捧料預熱到一定溫度，稱為熱剪。
熱剪時的預熱溫度可根據被剪切棒料的鋼種和截面尺寸而定。
所給出的預熱溫度大約相當于該鋼種的藍脆區溫度，在此溫度進行剪切，斷面的馬蹄形變形較小，剪切斷面呈不同程度的藍顏色。
為了將棒料預熱，大規格的棒料剪切機均配有棒樹預熱爐。
棒料剪切機由主機和輥道兩部分組成。主機由電動機經一級皮帶傳動與兩級齒輪傳動，最后通過偏心軸帶動滑塊工作。飛輪與離合器等設在高速軸上，用壓縮空氣控制離合器與制動器。為了防止棒料在剪切時發生翻轉，還設有上下壓料裝置。
二、鋸切法
鋸切金屬用的鋸床，主要是圓盤鋸，弓形鋸和帶鋸。鋸切下料尺寸精確，坯料斷面質量高。但速度慢，金屬消耗大。
圓盤鋸：鋸片呈圓盤狀，鋸齒沿圓周分布。鋸片的圓周速度一般為30一50m／min，比刀具的切削速度(大于1000m／min)低得多，因而生產率低。圓盤鋸通常用來鋸切直徑較大的棒料，其鋸切直徑可達750mm，對于直徑小的棒料也可以成捆地進行鋸切。
弓形鋸：由弓臂及可以獲得復雜運動的連桿機構等所組成。弓形鋸通常用來鋸切直徑小于lOo mm的棒料。
三、摩擦切割法
砂輪切割機下料目前已得到廣泛采用。它是利用高速旋轉的砂輪盤對金屬進行磨削以切割金屬。這種下料方法適于切割小直徑的強度較高的棒材、管料和異型截面材料。其優點是下料尺寸準確，端面質量好，切割效率不受材料硬度限制。主要缺點是砂輪磨損快，’易碎裂，經常需要更換。
四、冷斷法
近年來對大斷面材料，越來越廣泛地采用冷斷(冷折)方法下料。冷斷下料適用于含碳量較高的材料，其斷面厚度可達200mm。進行冷斷之前，須將坯料在欲折斷處用火焰燒割或鋸出一5缺口，然后在水壓機或大功率的曲柄壓力機上5行折斷。其原理如圖1．9所示，將待折坯料置于5支承座上，缺口朝下，上壓頭2對準缺口施壓。t：嚴應力集中，坯料便沿缺口斷開。
冷斷下料法生產率高，所用設備簡單，切口4料損耗小，適于大斷面坯料的切割。對于高碳鋼；高合金鋼，為避免冷折時產生裂紋，應先將坯料1熱至300一400℃然后進行折斷。這種方法的缺J是工藝程序多，斷口不夠平齊。
五、氣割法
氣割法是利用氣割器或普通焊槍把金屬局部加熱到熔化溫度使之熔斷。
對于含碳量低于o．7％的碳素鋼可直接進行燒割而不必預熱。含碳量(1—1．2)％的碳素鋼或低臺金鋼則需要預都至650—700℃后才可以氣割。高合金鋼及有色金屬不宜氣割法下料。
氣割法所用設備簡單，可以切割棒料或異型截面材料，尤其適于對厚板料(可達500 mm)進行任意形狀的切割。氣割法主要的缺點是切割面不太平整，金屬消耗多(割縫一般為4—6mm)并有脫碳現零f而且車產率不高。六、陽級機械切割法
陽極視耀切翹原理如圖1．10所示，被切金屬為陽銀，而利用普通德鋼板作的鋸片為陰極，兩極間注‘以電解液。在接通電源后，。便在鋸片和金屬材料之間產生電化學府蝕作用，使被切金屬層成為服霸的腐蝕層。：隨藏貿殖酶轉鋸片的摩擦作用，金肩腐蝕層便被碰掉。被切的金屬在電化學腐蝕觀攝摩攝災費寓奠彬用下，隨著鋸片不斷送邀，金屬材料便斷開。
所用電識液，一般為此玻璃镕液。
圓形鋸片由厚度為o．5一L 25mm的普通鋼板制成，鋸片厚度根據被切金屬的厚度而定。這種方法切割的材料尺寸范圍一般為30一300mm。
這種切割方法的優點是生產率高，廢料少，可以切割任何硬度的金屬材料，切割端面光潔，尺寸精確，但是需要專用機床，應用受到限制。
綜上所述，各種下料方法各有特點，在選擇下料方法時須根據鍛件的要求和車間現有設備等條件綜合權衡考慮。當鍛件對原材料下料尺寸和表面粗糙度要求很嚴，而上述下料方法不能滿足要求時，則常常采用車床下料。如下料質量對鍛造質量并無影響或車間缺乏下料機床時代可以在鍛錘上采用剁刻法下料。
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