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日產(chǎn)汽車公司和日本早稻田大學近日共同宣布，將聯(lián)袂開展電機回收工藝的測試工作。新的回收工藝能夠有效從電動汽車的電機磁鐵中回收高純度的稀土化合物，并計劃到2020年代中期投入實際應用。

日產(chǎn)汽車公司和日本早稻田大學將聯(lián)袂開展電機回收工藝的測試工作

為了應對氣候變化，實現(xiàn)碳中和，整個汽車行業(yè)加速向電動化方向邁進。電動汽車搭載的多數(shù)電機中都會使用到釹磁鐵，其中含有釹和鏑等稀有金屬。由于稀土的開采和提煉會對環(huán)境造成不利影響，并且隨著供求變化所導致的價格波動也會對制造商和消費者產(chǎn)生影響，因此降低稀有金屬的使用量意義重大。

為了更加高效地利用有限的資源，自2010年以來，日產(chǎn)汽車就致力于在電機磁鐵的設計階段努力減少重稀土元素（REEs）的使用量1。截至目前，是通過人工拆卸和移除的方式，從電機磁鐵中提取出重稀土元素（REEs），并返還給供應商。因此，開發(fā)出簡易的、經(jīng)濟的回收工藝對稀有金屬的回收再利用處理至關重要。

2017年，日產(chǎn)汽車與在有色金屬回收和冶煉研究方面擁有顯著成就的日本早稻田大學展開合作。2020年3月，雙方成功開發(fā)了一種無需對電機進行拆卸的火法冶金回收工藝。

工藝流程：

1. 在電機中加入滲碳材料和生鐵，加熱到至少1400℃使其熔化。

2. 加入氧化鐵使熔融混合物中的重稀土元素（REEs）發(fā)生氧化反應。

3. 向熔融混合物中加入少量的硼酸鹽助熔劑，該助熔劑即使在低溫條件下也能夠溶解稀土氧化物并高效回收重稀土元素（REEs）。

4. 熔融混合物分離成兩個液體層，其中包含重稀土元素（REEs）的熔融氧化物層（熔渣）會漂浮到頂部，而密度較高的鐵-碳（Fe-C）合金層則下沉到底部。

5. 從熔渣中回收重稀土元素（REEs）。

測試表明，該工藝可回收電機中98%的重稀土元素（REEs）。由于此項工藝無需對磁鐵進行消磁，也不需要對電機進行拆卸，較傳統(tǒng)的回收工藝可減少近50%的作業(yè)時間。

電動汽車電機重稀土元素（REEs）的回收工藝

未來，日產(chǎn)汽車和日本早稻田大學將繼續(xù)開展大規(guī)模的設備測試，以推動新工藝投入實際應用。同時，日產(chǎn)汽車還將繼續(xù)投身于電動汽車電機的回收再利用工藝與回收系統(tǒng)的研究開發(fā)。

日產(chǎn)汽車致力于建設更清潔、更安全和更具包容性的社會，為社會可持續(xù)發(fā)展做出貢獻。通過“日產(chǎn)綠色計劃2022（Nissan Green Program 2022）”，重點關注氣候變化、資源利用、空氣質(zhì)量和水資源短缺等問題。同時致力于碳中和目標的達成，持續(xù)進行以實現(xiàn)材料的循環(huán)再利用，推動電動化車型部件和重稀土元素（REEs）的回收及再利用的研究。

來源：蓋世汽車