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據(jù)外媒報道，德國聯(lián)邦教育和科技部（Federal Ministry of Education and Research）為HyBriLight提供了項目資金，由9家公司組成了企業(yè)聯(lián)盟，由其負責研發(fā)創(chuàng)新型復合材料頂梁（roof bow），驗證了激光連接處理在全新輕量化產(chǎn)品中的可行性。值得一提的是，演示產(chǎn)品所涉及的尺寸、機械要求等所有基礎(chǔ)信息均是以寶馬7系車型的原裝零部件為基礎(chǔ)的。

該頂梁采用了纖維增強塑料條（a fiber-reinforced plastic bar）及兩塊與之相連的鋼板，可利用點焊方式將該部件安裝到車身上。復合材料與金屬件的連接處并未采用傳統(tǒng)的粘合劑和鉚接方式，而改用了創(chuàng)新型激光結(jié)合方法。因此，金屬連接板需用超快速激光技術(shù)（ultrafast lasers）進行預(yù)處理，從而創(chuàng)建海綿狀表面形貌（spongy surface topography）。

在進行塑料條模壓成型工藝（compression molding process）時，也采用了該連接工藝。先將熔融聚合物（molten polymer）壓入到生成的結(jié)構(gòu)件內(nèi)，待其硬化后形成強大而穩(wěn)定的接點（joint），這主要是利用了兩種材料間的機械聯(lián)鎖（mechanical interlocking）。基于激光技術(shù)的復合材料接點可耐受近50 MPa的剪應(yīng)力（shear stress）。該連接工藝需通過特殊的可變溫度熱塑技術(shù)才能實現(xiàn)，需對金屬連接板進行預(yù)熱。在工藝操作期間，利用一體式傳感器實現(xiàn)流程控制。

為節(jié)省成本，用熱塑料PA6 Matrix及長玻璃纖維增強件（long glass fiber reinforcement）替代原裝零部件內(nèi)的碳纖維增強熱固性材料（carbon fiber reinforced thermoset material）。為維持該款零部件的硬度及強度，該款頂梁需輔以碳纖維UD膠帶進行局部強化，該類模壓成型工藝的生產(chǎn)周期約為75秒。

然后，利用全新的高速掃描系統(tǒng)將演示產(chǎn)品用單模光纖激光器（single mode fiber laser）進行修整。此外，還能采用多通切割法在單個進程中完成多材料混合物的切割，實現(xiàn)熱輸入最小化。該演示部件成功地將全新激光加工工藝整合到流程鏈中。

來源：蓋世汽車