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當(dāng)前，工廠需要生產(chǎn)不同型號(hào)的產(chǎn)品以滿足不斷變化的客戶需求。在此壓力下，制造商紛紛希望通過解決方案，將生產(chǎn)力、維護(hù)效率和能源管理提升至全新水平。制造商比以往任何時(shí)候更迫切地利用先進(jìn)的過程自動(dòng)化技術(shù)來簡(jiǎn)化工程設(shè)計(jì)、加快解決問題的速度，并最大限度管理生產(chǎn)。采用施耐德電氣PlantStruxurePES可使工程設(shè)計(jì)時(shí)間縮短25%之多。

施耐德：通過自動(dòng)化控制提升工廠性能的四種方法

施耐德電氣PlantStruxurePES融合了可編程邏輯控制器(PLC)/監(jiān)視控制與數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)(SCADA)的靈活性、開放性、易用性與分布式控制系統(tǒng)(DCS)的集中式綜合診斷功能，能夠幫助您解決以下相關(guān)問題：

1.工程設(shè)計(jì)——借助觸手可及的數(shù)據(jù)和智能靈活的功能，工程師可輕松設(shè)計(jì)并測(cè)試設(shè)備，提高流程可用性，同時(shí)輕松完成系統(tǒng)集成——最終使工程設(shè)計(jì)時(shí)間縮短25%之多。

2.正常運(yùn)行時(shí)間——生產(chǎn)連續(xù)性至關(guān)重要。意外中斷生產(chǎn)會(huì)對(duì)工廠生產(chǎn)造成影響，使來自農(nóng)場(chǎng)的易腐原材料無法得到及時(shí)加工，也可能導(dǎo)致無法向零售商準(zhǔn)時(shí)交貨。架構(gòu)可收集必要診斷信息，使主要功能發(fā)揮理想性能，能夠防止并糾正異常情況。整個(gè)系統(tǒng)的相互參照、直觀導(dǎo)航以及深入挖掘問題根源的能力有助于操作人員快速診斷并解決問題，進(jìn)而恢復(fù)正常運(yùn)營。

3.生產(chǎn)管理——可追溯性對(duì)于食品和飲料工廠經(jīng)理而言不可或缺。可追溯性不僅能保證出廠前的每批產(chǎn)品質(zhì)量始終如一，而且確保遵循嚴(yán)格的安全標(biāo)準(zhǔn)。配備強(qiáng)大的過程庫的過程自動(dòng)化系統(tǒng)有助于您完全管理和充分了解整個(gè)工廠的生產(chǎn)過程，并詳細(xì)評(píng)估各個(gè)生產(chǎn)階段。

4.能耗——理想的基礎(chǔ)設(shè)施通過提高能效并最大化減載以減少能源使用來幫助控制運(yùn)營成本。基于以太網(wǎng)的標(biāo)準(zhǔn)化、開放式通信技術(shù)能夠打破傳統(tǒng)數(shù)據(jù)壁壘，幫助創(chuàng)建重要控制面板和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)(KPI)，從而加強(qiáng)訪問關(guān)鍵能源數(shù)據(jù)的能力。

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