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缺乏核心技術，本土企業難進主流市場。記者調研發現，與國外產品相比，目前國產機器人大多為非標產品。

“核心零部件拿不下，生產非標只是權宜之策。雖然能適應國內中小企業復雜多變的需求，但難以量產，10％的市場份額，有100多家企業激烈競爭，很難產生巨頭企業。”高工產業研究院機器人高級分析師陳超鵬說。

天津一家機器人生產企業的總經理直言，囿于成本等考慮，企業退而求其次使用國產減速器，無論精度還是壽命都難與國外產品媲美，這決定了產品只能走中低端路線。

另外，核心零部件難以自產還致使后期維護受制于人。2009年，上海振華重工的迪拜自動化碼頭某國外品牌減速器出現大面積故障，收費昂貴、維修效率低下讓企業十分被動。工作人員何鋼說，現在振華使用的減速器由自己生產，單算制造的經濟賬確實不如全球采購實惠，但加上國外減速器高昂的售后成本來看，自己生產還是劃算的。

而在運用端，這種負面效果也顯現出來。中節能太陽能科技（鎮江）有限公司眼下使用的30多臺機器人價值4500余萬元，無一例外是國外品牌。該公司設備管理部副部長徐利民說，這些國外品牌的機械手極大節省了人力成本，提高了公司生產率。但是，由于技術壁壘的存在，后期維護很多時候都要尋求這些廠商的支持，而每一次都是收費的，這導致使用機器人成本居高不下。但是，相比較這種維護成本擔憂，他更擔憂的是使用穩定性未經過驗證的國產機器人產品而出現問題。

“工業機器人如果安裝在生產線上，一旦壞掉，就意味著整條生產線都會受影響，這是我們無法承受之重。所以現在使用國外品牌機器人，也是無奈之舉。”他說。

就在國內機器人企業處處受制的同時，外資機器人廠商已開始在國內大舉“攻城略地”。目前，ABB、庫卡、發那科、安川等國際機器人龍頭企業加快在我國設立或擴大直屬工廠的步伐。庫卡2012年在上海開設其在德國以外的全球首家海外工廠，年生產能力5000臺，占其全球產量的三分之一。

技術攻關竹籃打水

早在20世紀80年代中期國家863計劃啟動之初，機器人就被列入重點攻關領域；“七五”以來，機器人產業亦始終榜上有名，“十二五”規劃中更將其列為國家戰略性新興產業。但近30年過去，機器人核心零部件技術卻依然攻而不克、制而不精。

對此，多位業內人士直言難以理解：“核心零部件搞了多輪技術攻關，錢也投了不計其數，為什么到頭來卻竹籃打水一場空？”