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在以一種全新的姿態迎合發展和變革。機械手多起來了、生產效益變高了。機器換人成為不少浙企的新風尚。因差異化競爭的緣故，機器并非都能輕易外購。一些浙企為此自主研發個性化智能設備，并以此打造自己的獨門神器。

浙企自主研發個性化智能設備 打造獨門神器

樣本一:“柔性線”自己造

第一次聽說浙江新嘉聯股份有限公司，是在一次對嘉善經信委的采訪中：“他們專門給電子設備生產揚聲器、傳聲器等微電聲器件，個頭可以小到幾毫米，但他們很厲害。”

要說厲害，或許可以在“新嘉聯”的生產車間窺見一二。“新嘉聯”的第九裝配車間里有兩副截然不同的面孔：一邊是埋頭苦干的女工，坐滿了整條生產線，每個人熟練地操作著手上的工序；另一邊是一條工人寥寥的柔性生產線，幾十道工序全由機器自動化運行，只留了兩名員工監查操控。

“新嘉聯”總經理金一棟告訴記者，這條工人較多的生產線，已經是第二代微電聲器件生產模式了，它的許多零件已經實現了自動化生產；工人較少的這條，是他們花了一年多時間自己生產研發的微電聲柔性自動化生產線。

2015年6月28日，對于“新嘉聯”來說是一個里程碑式的日子。“新嘉聯”首條由公司自主創新研發和制造的微電聲柔性全自動裝配生產線順利通過竣工驗收，正式交付生產部進入生產運行。

為什么不直接從國外購買生產線？金一棟解釋，國外微電聲裝配生產線還是以剛性線為主，也就是說一條生產線只能生產一種標準的微電聲器件，價高、使用效率低。

“新嘉聯”自己研發“柔性線”的想法，最初就是循著能夠充分滿足非標產品自由切換的需求開始的。

金一棟帶頭，以原公司總師辦技改小組為班底，從各部門抽調精兵強將，在2014年年初成立了“機器換人——微電聲生產工藝自動化改造”技術攻關團隊。

然而自動化改造并非一帆風順。在自動線聯調聯試的初期，由于各工位的節拍不一樣，整條生產線根本無法正常協調運作，不是這里卡住，就是那里卡住。“由于故障點太多，分塊方案大家又各自都認為是正確的，這種窘境一度讓大家無從下手、一籌莫展。”機械設計師之一的孫利民是“新嘉聯”的老師傅了，擅長單件工裝的設計和制造的他，面對一個高度復雜的聯動機械結構時，開始有點泄氣了。

“還真是撕掉了不少設計圖紙，來發泄自己的技術方案被否決后的怨氣，現在冷靜回想起來，確實是自己的某些老思路需要革新了，因為我們是在進行系統化的創新。”一邊是孫利民這樣的老機械師傅，另一邊是一群80后、90后的互聯網程序員，新老思維不斷交集、碰撞、融合。

從最初的技術構思，到自動線全面建成，整整耗時一年有余。在這一年多的時間里，經過一套套方案、一個個模型、一件件工裝的磨合，這條微電聲柔性自動化生產線正以傳統生產模式翻番的人均生產效率日夜運轉著。

“曾經‘新嘉聯’嘗試做過其他領域的項目，漸漸忽視了微電聲器件的與時俱進，喪失了不少客源。現在，我們重新抓住主業，用自己的‘兵工廠’推進智能化生產，把失去的客源一點一點贏回來。”金一棟說。

就在一個月前，西門子推出的首款智能手機就配上了“新嘉聯”的微電聲器件。這是“新嘉聯”將觸角伸入智能手機領域的一大信號，也是“新嘉聯”第一條自主生產的“柔性線”帶給它的底氣。

樣本二：搞研發“巧匠”多

10月，中國巨石股份有限公司不僅迎來了第二十一屆國際玻纖年會，也收獲了一張漂亮的成績單：“中國巨石”2015年上半年實現營業收入同比增長21.85%；歸屬于上市公司凈利潤同比增長267.03%。

高速增長的背后自然離不開腦洞大開的創新之舉。在“中國巨石”桐鄉本部的生產車間內，自動包裝系統、自動卸貨系統等多套自動化設備，不僅減輕了工人勞動強度、提高了生產效率，還帶來了源源不斷的經濟效益。更令人驚嘆的是，這些已經參與車間生產的自動化新成員，大多出自“中國巨石”員工之手。這一自產自用的供應模式，正成為“中國巨石”打造國內首個玻纖智能工廠的強勁后援。

在智能制造領域，“中國巨石”是一個馬不停蹄的探索者。2006年，“中國巨石”建成全球最大的玻纖池窯拉絲生產線之時，就運用了全自動物流輸送技術；2014年，一個儲存能力85176個貨位的立體倉儲中心投產，實現貨物的自動化存取，簡便化操作和智能化管理，日常的操作員工只需4人，人均生產效率提升40倍，開啟了玻纖倉儲管理的新時代。

從物流、倉儲，到生產環節的方方面面，“中國巨石”的自發式創新好似上了癮。由于玻纖產品和生產線的特殊性，許多引進的“機器人”并不能適應行業需要，加上“中國巨石”一直走在行業前列，缺乏直接可以借鑒的標桿，因此公司便專門成立項目攻關小組，用于改造和自制“機器人”。

“如果把工程技術中心和各分廠的技術人員加起來，應該有四五百人。”掐指一算，“中國巨石”工程技術中心主任工程師邵建松才發現，“中國巨石”的車間里深藏了那么多能工巧匠。“像三分廠里的一個豎著4組‘手指’的機器人，可以將成品紗團從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。這個自動化系統就是‘中國巨石’自主設計制造的，從最初的1組手指到現在的4組，經過反復改良試驗，目前已經比較成熟。”

如今，“中國巨石”每年在裝備提升上的研發投入達到3000萬元到5000萬元。“由工人提出設想——技術人員轉化成可行技術方案——制作成品進行小范圍試驗——展示成果全面推廣”，這套創新和激勵模式，已經成為“中國巨石”從制造轉型智造的一味良方。

“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團，一天下來負重3噸多，每天都累得腰酸背痛。”一名現場操作的女工告訴記者，卸筒是個體力活，卻要求心細手巧，大多要女工來操作。長時間的大量負重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。

面對這種狀況，技術工人們出方案、搞試驗，終于有了現在的自動卸筒系統。固定紗架上的紗團用完后，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡單的操作指令，一臺自動定位擺放機械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團后，轉身放置在設定的位置上，一氣呵成。

“中國巨石”體系管理部副總經理于亞東表示，近十年的探索實踐，讓“中國巨石”走在了全國智能制造的前列，未來“中國巨石”還有很多創想，比如仿真工廠實現生產環節的預演和信息化控制。“中國巨石”將啟動實施“大數據”智能制造戰略，在智能生產、智能物流的基礎上，實現智能制造再升級。