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曲軸材料消耗是構成曲軸成本的最重要部分，平均占總成本的30% ～ 40%。提高曲軸材料利用率對于降低曲軸成本，提升曲軸產品的市場競爭力起著非常關鍵的作用。曲軸材料利用率低，集中表現為材料規格大，鍛件加工余量大、工藝用料多、精度差。主要原因是：

1、工藝設計

鐓鍛工藝設計追求100% 的成功，不允許出現返修，更不允許出現廢品，因此工藝設計保守，其顯著特點就是不計成本加大工藝用料，后果就是曲軸材料利用率普遍偏低。

2、工藝手段

鍛造工程師根據經驗進行工藝及模具設計，然后進行單拐或多拐鐓鍛成形試驗，根據試驗結果，對工藝及模具設計進行調整，調整后再次進行單拐或多拐鐓鍛成形試驗，直至達到工藝設計要求為止，這種產品開發模式周期長，并且需要投入較多的試驗用材料。

3、裝備技術

傳統的RR 鐓鍛法，鍛造工藝技術工作一直把關注點放在如何將產品即曲軸鐓鍛出來，但在如何改造鐓鍛裝置，如何改進工藝方法從而提高曲軸鍛件精度，提高材料利用率方面思考不足、投入不足。

4、后工序的制約

后工序的加工余量、工藝用料以及熱處理變形，在曲軸鐓鍛工藝設計時必須考慮進去。

為此，提高措施是：

1、 精益設計

為減少材料消耗，對曲軸鍛件進行全面“瘦身”，包括減少軸向、徑向加工余量；取消熱處理吊裝頭；減少機械加工工藝頸；優化曲軸鍛件分模方式；減小曲拐半徑設計；減小坯料直徑；鍛出平衡塊安裝面；優化曲軸坯料訂料尺寸；開展合作對鐓鍛工藝設計進行模擬與仿真分析等。

2、工藝改進

通過設計預鍛模、增加預鍛工步，在采用較小規格坯料的情況下實現了鍛件的批量自制生產，材料利用率得到提高。改進調質工藝，以臥式黑皮調質代替粗加工后井式爐調質，提高材料利用率。

3、RR 曲軸鐓鍛裝置的技術改造

為了配合曲軸鐓鍛工藝的改進與優化，對RR曲軸鐓鍛裝置進行技術改造，增加預上頂功能，增大鍛造能力。

4、 下工序即用戶

下工序向上工序提供考線圖作為產品轉序的依據，提高材料利用率。