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近日，由一重承制的超大型壓力筒筒節1鍛件終于通過了首件性能檢驗關，標志著一重在超大型筒形鍛件的制造技術上實現了新的突破。

超大型壓力筒是某公司大型外壓試驗系統的關鍵組成部分，為保障壓力筒設備運行的安全可靠，必須盡量減少焊縫數量和長度，筒節外徑近9000毫米，單個筒節的直徑已超出了目前世界范圍內大型自由鍛造水壓機的鍛造極限，因此若想實現整體鍛造，不僅需要更先進的成形設備，還需配有相應級別的鍛前加熱設備、鍛后熱處理設備、鍛件倒轉設備等一系列大型裝備，制造難度極大。

該項目的制造方案及熱加工工藝由天津研發中心熱工藝研究部負責，為了確保項目順利進行，在天津研發中心主管領導的帶領下進行了大量的實驗研究。在公司主管領導大力支持和悉心指導下，天津研發中心的技術人員進行了多層次技術評審，得出在現有條件下，為盡量減少設備及資金投入，要實現筒節的整體制造，必須突破筒節鍛件的整體成形、熱處理細化晶粒和熱處理奧氏體化后加速冷卻三項關鍵技術。為解決筒節整體成形問題，利用水壓機以及專用設備進行制造，突破水壓機對于筒節直徑的限制；為解決筒節熱處理冷卻問題，在筒節熱處理爐附近建造一個大型冷卻水槽，實現筒節淬火冷卻，滿足鍛件性能的要求。

在超大型筒節的制造過程中，天津研發中心技術人員一直服務在生產一線，對煉鋼過程中的精煉和鑄錠過程、鍛造過程中筒節鍛造的各個火次以及最終成形過程、性能熱處理的裝爐和淬火過程進行全程跟蹤服務，通過在鍛件生產的各個環節制定詳細的操作說明，以及與一線生產人員進行溝通和交流，確保工藝執行的準確性。此外，通過跟蹤服務可以及時解決和處理鍛件制造過程中遇到的技術問題，為鍛件的生產做好保駕護航。

經過技術、生產人員的共同努力，不僅實現了超大型壓力筒首件筒節1鍛件的生產，且經檢驗鍛件的各項性能結果均滿足技術要求，標志著一重成功攻克超大型壓力筒筒節鍛件成形和熱處理性能關。為一重掌握超大直徑筒形鍛件的成形、熱處理細化晶粒和滿足性能要求的制造技術，滿足市場需求奠定了基礎。