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　　2009年復活節后，由舒勒提供的巨型液壓機在西班牙某公司開始運行，其生產的火車車輪投入全球市場。此新型液壓機主要負責火車車輪的預制坯生產。在10000噸壓力下，壓力機將加熱到1200℃的鋼塊壓成一種“蛋糕”形狀。隨后在第二個工位被鍛造成預制坯。一臺車輪軋機將預制坯軋制成車輪形狀。最后，通過2500噸壓力機沖孔并最終成形。

　　僅僅在十天內新型預成形壓力機被整合進入一個完全被重新設計的生產環境。供應商只被給定三個月，三個月內在生產過程中安裝10000噸壓力機，并給加熱爐、除銹設備、壓力機和車輪軋機配備機器人，這些機器人使其連接成為全自動化生產線。整條生產線在2009年復活節開始運行。 

　　 幾乎所有的火車車輪都能用舒勒壓力機被預成形。機器的功率和高壓力從其自身的統計數據顯面易見：主汽缸的直徑為3米。單獨的液壓系統容納30000升液壓油幫助油缸工作。整個系統要求4兆瓦功率。潤滑和冷卻系統確保工序盡可能平穩的運行。在成形工藝之前、進行及之后，機器人冷卻模具并用水石墨混合物噴射模具。

　　此工藝能生產直徑最大為1.5米和重量大于一噸的火車車輪。舒勒鍛造事業部的經理Walter Osen博士說：“以此方法設計的生產線，每90秒可成形一個車輪。”

　　負責CAF車輪生產的工程經理Mikel Mendoza說：“多虧新型10000噸壓力機，預成形能達到更加精確的尺寸，并且只需在車輪軋機上進行少量加工。這減少了生產的周期。”

　　為了完全開發新型預成形壓力機的潛力，CAF和舒勒合作開發了新型模具，并在目前生產中被成功試驗。

　　“自動化連接相應的降低了從爐到壓力機和到車輪軋機的運輸時間，這樣可以降低爐溫和節省能量。”Mikel Mendoza說道。

　　在第二階段，對車輪輪轂最終鍛造和沖孔所用的2500噸壓力將于2009年夏天被新型5000噸切邊壓力機取代。這將填補CAF的全自動車輪生產工藝的空白。