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      經過兩年的建設，青島海西重工大型船用曲軸項目順利竣工投產。這標志著青島打造船舶產業基地取得實質性進展，中國造船業實現船用曲軸國產化邁出了堅實一步。

      記者襲聰：我身后這個正在加工的零件叫船用曲軸，已往這種萬噸輪的核心部件曾經完全依賴進口，不僅價格高昂，還常常一軸難求。海西重工投產后，中國船的心臟已經實現了國產化生產。

      曲軸被譽為萬噸輪的心臟，由于技術的復雜性、艱巨性中國造船業幾十年來一直缺少這顆中國心。以往，只有日本、韓國等少數幾個國家具備制造能力，市場被高度壟斷。海西重工投產后，已經有好幾艘萬噸輪安裝了青島生產的曲軸。通過測試，中國心狀態良好，性能穩定，受到了造船企業的好評。

      青島海西重工有限責任公司總經理徐杰：你要成為世界造船大國，必須是配套的強國。目前，我們這個曲軸的船舶配套，在國內還不到40％，國外先進國家已經到80％－90％。   然而成功的背后，海西重工卻經歷了一段坎坷的創新之路。

      韓國企業可以年產50根曲軸，而在青島第一根曲軸的生產卻用了好幾個月。一開始，大家還打算尋求合作伙伴，但很快，這樣的念頭就被打消了，因為日、韓等國對曲軸制造技術實行封鎖政策。為了實現人機合一、提高生產效率海西重工開始了艱難的自主研發道路。通過建立產、學、研、用聯盟，幾十名技術人員加班加點，從機床的旋轉速度這項最關鍵的工藝著力攻關，成功掌握了外國企業用十幾年時間才摸索出的操作方法。

      曲軸大車技師廖輝：通過我們的測算機器在15轉的時候加工出來的產品是最好的。效率也提高了好幾倍。

      一百多年來，曲軸上曲餅的加工都采用彎鍛法，但是這種方法廢品率高、生產效率較低。面對技術缺陷，海西重工人的選擇是創新。企業先后投入4500多萬元組織技術研發，通過模具鍛造法造出了同一規格的曲餅。測試結果顯示，模鍛法在材料、工藝方面都達到了國際先進標準。海西重工人的創舉再次震動了世界造船業。

      青島海西重工有限責任公司副總經理談力： 這種方法的工作效率可以提高6－10倍。

      海西重工造出了國內惟一從煉鋼到最終成品加工的船用大型曲軸，并獲得了三項國家專利。二期工程竣工后，海西重工的生產能力將達到年產150根曲軸。屆時，中國萬噸輪的心臟不僅實現了國產化，還將積極參與國際市場競爭。