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2009年12月21日，我國第三代核電自主化依托項目首臺機組、世界上首臺第三代核電AP1000機組——三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭成功實現整體吊裝就位。這是我國第三代核電自主化發展進程中取得的又一項新突破。
據國家核電技術公司黨組書記、董事長王炳華介紹，該底封頭的鋼材制造、弧形鋼板壓制、現場拼裝焊接、焊接材料生產、整體運輸吊裝等都是由中國企業自主承擔完成的。中方企業攻克了諸多世界性的技術難題和工藝難關，使我國成為在世界上率先掌握這項新技術的國家，較大地提升了我國核電裝備制造和相關材料研制的水平，為世界核電同行高度關注。
當日中午12時08分，三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭開始從運輸車上徐徐吊起，與吊梁分配器連接的8根吊索受力均勻。此后，通過轉桿、變幅、回鉤等吊裝操作，鋼制安全殼底封頭準確就位于1號機組核島底座上。整個吊裝過程歷時三小時零八分。
吊裝就位的三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭直徑近40米，鋼板厚約42毫米，整體起吊重量達950噸（其中，底封頭自重660噸,）。其工廠制造和現場組焊質量完全滿足第三代核電AP1000設計規范的要求。
“三代核電AP1000依托項目首套鋼制安全殼底封頭的整體吊裝就位，是世界先進核電建設的一項壯舉，是我國在先進核電裝備制造領域取得的新突破。我國高起點引進三代先進核電技術，對提升裝備制造業整體能力的帶動作用已經顯現出來。”王炳華說。
鋼制安全殼是第三代核電AP1000核島最為重要的關鍵設備之一，為圓柱形容器，由中間的圓柱形筒體和上下兩個橢圓型封頭（分別稱“底封頭”、“上封頭”）組成，直徑近40米，高度為65.6米，總重量約3400噸。整個鋼制安全殼由260塊壓制成型的弧形鋼板組焊而成。
三門核電有限公司總經理顧軍表示，第三代核電AP1000是目前世界上最安全、最先進的核電技術，采用了革新性的非能動安全設計理念，在世界上首次采用在核電站反應堆壓力容器外增加鋼制安全殼的新技術。三門核電站工程建設的順利推進，對于我國先進核電技術的自主化發展具有重要的示范作用。
據介紹，第三代核電AP1000的反應堆壓力容器、蒸汽發生器等核心設備，以及相關的結構模塊均安裝在鋼制安全殼內。鋼制安全殼底封頭的順利吊裝就位，將拉開三門核電站一號機組核島（核反應堆）廠房步入建造高峰的帷幕。
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