隨著社會生產工業化進程的加快，模具行業在社會大分工中正扮演著越來越重要的角色。然而，作為典型的生產制造行業，國內的模具企業大多數為中小型企業，更多地還停留在傳統作坊式的生產、管理階段，帶有濃厚的“中國制造”色彩。在市場競爭日益劇烈的年代，客戶對模具的交付期要求越來越短，模具價格不斷走低，如何運用信息化管理手段整合企業資源，既保證按時完成訂單，又能有效控制成本，成為國內模具企業面臨的嶄新課題。 “人”、“物”管控難 模具的生產一直就是制造業的重點，據國家有關部門統計，電器、電子、汽車、儀表和通訊等多種品類的產品中，有60％～85％的零部件都需要通過模具成型，可以說模具制造行業的發展，在很大程度上制約著各行業的發展水平。我國在2005年模具銷售額已達到610億人民幣，名列世界第三位，國內大大小小的模具企業正隨著市場競爭的加劇，逐步走上了信息化建設的道路。 正如同成都美源制造實業有限公司市場部經理馮桂蘭所說的那樣，模具行業其實是個十分辛苦的行業，在產品的設計制造過程中既要付出體力勞動又要消耗不少腦力。80年代，國內很多模具產品是依靠模具鉗工師傅用手鏨出來的；到了90年代，由于引入了數控加工機床以及EDM等較先進的設備，大大地提高了模具的生產水平，生產周期及模具的品質也有了很大的縮短與改進。“工業化生產把工人從繁重的體力勞動中解放出來；另一方面，CAD等信息工具在模具行業也得到了廣泛應用，模具設計及數控加工的水平有了很大提高。”馮桂蘭說。 然而，生產工藝的進步并不能解決企業的管理之痛。成都力承模具廠是一家典型的作坊式模具企業，“我們是家小廠，十來個人、七八條槍。”力承模具總經理羅永清向記者笑言道。在交談中據其介紹，力承在模具的生產管理上一直沿用鉗工承包制。所謂鉗工，是一種切削加工、機械裝配和修理加工的手工作業，因常在鉗工臺上用虎鉗來固定工件操作而得名。對于模具生產商來說，鉗工是一個舉足輕重的活兒，盡管處于加工流程的最末端，但一套模具的組裝完成完全是在鉗工組長的指揮下進行的，他們會負責模具的生產計劃安排，跟蹤加工進度并最后裝配試模，因此往往掌控了整個模具的加工流程。 “其實，很多中小型的模具廠都是讓鉗工來管理整套模具的生產，對于企業而言該套模具的管理負擔減輕了，但與此同時也失去了對全廠生產資源合理調度、協調全部模具生產進度的主動權，這意味著企業對生產成本和生產質量的控制無能為力，而且一旦鉗工被人挖走，整個廠的生產將陷入混亂。所以我認為模具廠要發展，生產流程和工藝的標準化是必須的。”羅永清說。 對“人”的管控是讓很多模具企業頭疼的事，而成本控制則是模具企業管理上的另一個難點。作為制造行業，模具廠各種物料品類繁多，且同一材料在不同的廠家、甚至同廠的不同部門間有多個名稱，依靠人工管理工作量巨大而且十分容易出錯，嚴重影響了生產效率，提高了管理成本，而模具企業的成本控制能力越來越突出地體現了企業的核心競爭力。另外，由于是傳統的人工管理，各部門的信息無法暢通共享，生產部門和采購部門的信息壁壘往往導致企業出現不可預知的損失。某模具廠在設計客戶的電視機前殼模具時，采用四塊價格昂貴的鈹銅。供應商供貨時，將四塊鈹銅的邊角料也一起計價，送貨價格超出了計劃價格8000多元，由于該廠人員沒有制定嚴格的生產資源計劃表，導致采購部門無法核對實際價格，企業遭受了無謂的損失。 目前，模具行業面臨著模具價格越來越低的沉重壓力，加上模具對最終產品而言，是一種中間產品，需要根據客戶提出的最終產品來設計、制造模具。而模具的設計與制造主要依靠設計人員的經驗和工藝人員的技巧，設計合理與否只有通過試模才能知道，制造的缺陷則需通過反復修改來糾正。模具增加幾次修改，模具的利潤就會消耗干凈，甚至要賠本。這就需要模具企業通過信息化管理來提升企業開發過程的靈活性，增強企業對客戶需求變化的可擴展度。企業如果不能從根本上解決這個問題，將面臨淘汰出局的危險。 此外，據業內資深人士、深圳偉博思技術有限公司副總經理劉斌介紹，傳統管理模式下的模具企業內部往往缺乏信息共享的環境與平臺。由于每個人的工作性質的不同，對每套模具的實際生產進程的了解程度有很大的差異，而且，通過臺階式的層層信息反饋往往會造成信息失真，再加上人為的因素，問題就出來了。人們往往比較注意重要和難的問題，忽視小問題，尤其是當企業同時有數十或上百套處于不同階段的在制模具時，管理人員很難堅持每天不厭其煩地檢查每一套模具的每一個任務進程是否在計劃之內。 信息化的管理系統能為企業提供共享的、一致的、忠實的進程監控平臺。在信息系統中，通過項目計劃與進程控制，可以對模具的整個生命周期（定單確定-設計-采購-生產-首次試模-模具修改-交付）進行管理。生產一線管理人員直接在系統中反饋模具實際進度，系統忠實地監控項目進程的每一個任務，當某一控制點出現延期時，系統會自動發出報警郵件給相關人員，以便及早發現、及早解決。而且，對于一些關鍵任務，還可以讓系統提前預警，以使有關人員及早準備和安排。 成功用戶案例 讓IT伴隨企業成長 星重源實業有限公司成立于1995年，是深圳市機械行業協會模具專業委員會的會員企業。公司現有員工105人，擁有一批資深的模具設計人員、電腦編程師和高精密度的生產設備。雖然有了一流的硬件，但是該企業的管理模式卻存在不少弊端。據其工作人員介紹，企業客戶的資料并沒有進行及時跟蹤歸檔，而是保留在市場人員的名片夾里，一旦市場人員離職，客戶資料也就隨之流失，企業隱性損失巨大。另外，在生產方面也是傳統作坊式管理方式，整個生產運行由制模組長負責，各班組之間資源的分配混亂，資源浪費嚴重，模具拖期嚴重，返修率高。模具設計圖紙出得很粗，沒有統一的項目計劃，各部門間的信息溝通不順暢，沒有對成本進行控制的有效方法。 隨著企業規模的不斷發展，星重源實業有限公司的高層管理人員對信息化管理系統的建設日益重視起來。據介紹，該公司經過多方比較和嚴格的軟件選型，最終敲定了業內頗具口碑的深圳市偉博思技術有限公司研發的模具企業管理系統I-M3。在采訪中星重源實業有限公司的徐董事長仍激動地說：“自從用了I-M3系統后，我們的模具拖期現象得到了控制，質量得到了提升。種種現象表明我們的公司已經走上正軌，以前我們上過一個自動化辦公系統，搞了差不多一年。結果用不起來。因此，系統實施前，我還有這種擔心，現在我覺得這個擔心已經沒有必要了，偉博思公司經過一個月的實施能使我們企業出現這么大的改變，我已經非常滿意了。” 據其介紹，使用I-M3系統對內部進行規范化管理后，客戶、報價和定單合同的信息實現了集中管理，相關人員可以方便、快速地查找和統計需要的信息，提高了工作效率，為管理決策提供了便利；建立了模具報價和成本預算的管理規范，限制了庫存收貨的控制誤差，有效控制了采購成本；生產管理方面，建立了模具項目管理的機制，模具的返修率已經得到有效降低，拖期現象得到了控制，質量得到大大的提高，有效保證了產品交付期。I-M3系統還幫助其確立了符合模具廠特點物料編碼體系，方便管理物料數據。此外，通過I-M3系統的實施，星重源實業建立了各類模具典型零件的工藝模板，促進了工藝的標準化，也為進一步的生產標準化、規范化打下了良好基礎，降低了對人的依賴性。 用信息化贏得客戶 深圳恒佳精密模具注塑有限公司是家以數控加工為主的中外合資企業，全面實現了CIMS的現代化精密注塑模具生產和注塑產品成型加工制造，配有數控加工中心、數控火花機、線切割機以及三座標測量儀等各類設備，年設計生產各類注塑模具200套。恒佳是2001年10月投產的新公司，在正式投產前，就導入了I-M3管理系統，并對每個管理人員進行了系統的培訓，根據I-M3系統制定各部門的工作流程規范，生產的流程完全按照I-M3要求制定。深圳恒佳吳總經理說：“別人還在玩‘中超’，我們已經在打‘英超’了。I-M3系統的導入，使我們建立起了一套最先進的模具企業管理體系，公司業務迅速走入正軌。” 該公司在10月份完成設備安裝后，整個公司就迅速投入正常運行。現有員工180人，其中設計人員20人。依托于I-M3系統的規范化管理，深圳恒佳內部實現了全部分科作業，按圖紙分工序加工，模具制作周期是傳統模具工廠的2/3，整個車間運作只有兩個人負責安排。該企業一個制模組一個月內可以完成5-6套TV大型模具制作，而在傳統模具工廠，一個制模組一年才完成7-8套TV大型模具。由于模具生產周期的大幅縮短，制造成本大幅下降，并且在I-M3系統的標準化管理模式下，所有工藝都建立了相應的數據檔案，企業對模具生產工人的技能要求降到最低，對人員的依賴程度很低。吳總說：“恒佳的核心競爭力是速度，目前還沒有對手的速度能與我們對比。” 憑借出色的市場表現，深圳恒佳連續三年被韓國三星評為最優秀供應商（2002-2004年度），目前已經成長為國內最有競爭力的模具企業之一。三星公司的蔡部長評價說：“我們將恒佳這樣的新公司列為A類供應商的原因是：不僅有相應的生產和設計能力，更重要的是有一套完善的管理體系，這套管理體系是保證模具按期交付、保證質量的前提，我們關注的不是一套模具能夠得到保證，而是下達的每一個訂單都有保證才是最重要的。”
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