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快速原型技術是一種涉及多學科的新型綜合制造技術。80年代后，隨著計算機輔助設計的應用，產品造型和設計能力得到極大提高，然而在產品設計完成后，批量生產前，必須制出樣品以表達設計構想，快速獲取產品設計的反饋信息，并對產品設計的可行性作出評估、論證。在市場競爭日趨激烈的今天，時間就是效益。為了提高產品市場競爭力，從產品開發到批量投產的整個過程都迫切要求降低成本和提高速度。快速原型技術的出現，為這一問題的解決提供了有效途徑，倍受國內外重視。
1 快速原型技術的基本原理
快速原型技術是用離散分層的原理制作產品原型的總稱，其原理為：產品三維CAD模型→分層離散→按離散后的平面幾何信息逐層加工堆積原材料→生成實體模型。
該技術集計算機技術、激光加工技術、新型材料技術于一體，依靠CAD軟件，在計算機中建立三維實體模型，并將其切分成一系列平面幾何信息，以此控制激光束的掃描方向和速度，采用粘結、熔結、聚合或化學反應等手段逐層有選擇地加工原材料，從而快速堆積制作出產品實體模型。
2 快速原型技術的加工特點
快速原型技術突破了“毛坯→切削加工→成品”的傳統的零件加工模式，開創了不用刀具制作零件的先河，是一種前所未有的薄層迭加的加工方法。與傳統的切削加工方法相比，快速原型加工具有以下優點：
(1)可迅速制造出自由曲面和更為復雜形態的零件，如零件中的凹槽、凸肩和空心部分等，大大降低了新產品的開發成本和開發周期。
(2)屬非接觸加工，不需要機床切削加工所必需的刀具和夾具，無刀具磨損和切削力影響。 （3）無振動、噪聲和切削廢料。
（4）可實現夜間完全自動化生產。
（5）加工效率高，能快速制作出產品實體模型及模具。
下表為快速原型技術與傳統切削方法的比較。
快速原型技術與傳統切削方法比較表
3 快速原型技術的發展
快速原型技術概念即RP(Rapid Prototyping Technology)概念的提出可追朔到1979年，日本東京大學生產技術研究所的中川威雄教授發明了疊層模型造型法，1980年小玉秀男又提出了光造型法，該設想提出后，由丸谷洋二于1984年繼續研究，并于1987年進行產品試制。
1988年，美國3D Systems公司率先推出快速原型實用裝置—激光立體造型即SLA(Stereo Lightgraphy Apparatus),并以年銷售增長率為30%～40%的增幅在世界市場出售。近年來，隨著掃描振鏡性能的提高，以及材料科學和計算機技術的發展，快速原型技術已日趨成熟，并于1994年正式進入推廣普及階段。
按照所用材料的形態與種類不同，快速原型技術目前有以下四種類型。
3.1 利用激光固化樹脂材料的光造型法
光造型裝置一直以美國3D Systems公司的SLA型產品獨占鰲頭，并形成壟斷市場。其工作原理如圖1所示。由激光器發出的紫外光，經光學系統匯集成一支細光束，該光束在計算機控制下，有選擇的掃描液激光器掃描鏡升降裝置容器光敏樹脂體光敏樹脂表面，利用光敏樹脂遇紫外光凝固的機理，一層一層固化光敏樹脂，每固化一層后，工作臺下降一精確距離，并按新一層表面幾何信息使激光掃描器對液面進行掃描，使新一層樹脂固化并緊緊粘在前一層已固化的樹脂上，如此反復，直至制作生成一零件實體模型。激光立體造型制造精度目前可達±0.1mm,主要用作為產品提供樣品和實驗模型。此外，日本帝人制機開發的SOLIFORM可直接制作注射成型模具和真空注塑模具。
3.2 紙張疊層造型法
紙張疊層造型法目前以Helisys公司開發的LOM裝置應用最廣。該裝置采用專用滾筒紙，由加熱輥筒使紙張加熱聯接，然后用激光將紙切斷，待加熱輥筒自動離開后，再由激光將紙張裁切成層面要求形狀。
LOM可制作一些光造型法難以制作的大型零件和厚壁樣件，且制作成本低廉（約為光造型法的1/2）、速度高（約為木模制作時間的1/5以下），并可簡便地分析設計構思和功能。
3.3 熔融造型法
熔融造型法以美國Stratasys公司開發的產品FDM(Fused Deposition Modelling)應用最為廣泛。工作時，直接由計算機控制噴頭擠出熱塑材料并按照層面幾何信息逐層由下而上制作出實體模型。FDM技術的最大特點是速度快（一般模型僅需幾小時即可成型）、無污染，在原型開發和精鑄蠟模等方面得到廣泛應用。
3.4 熱可塑造型法
熱可塑造型法以DTM公司開發的選擇性激光燒結即SLS(Selective Laser Sintering)應用較多。該方法是用CO2激光熔融燒結樹脂粉末的方式制作樣件。工作時，由CO2激光器發出的光束在計算機控制下，根據幾何形體各層橫截面的幾何信息對材料粉末進行掃描，激光掃描處粉末熔化并凝固在一起。然后，鋪上一層新粉末，再用激光掃描燒結，如此反復，直至制成所需樣件。
SLS技術造型速度快（一般制品，僅需1天～2天即可完成）、造型精度高（每層粉末最小厚度約0.07mm,激光動態精度可達±0.09mm,并具有自動激光補償功能）、原型強度高（聚碳酸脂其彎曲強度可達34.5MPa,尼龍可達55MPa），因此，可用原型進行功能試驗和裝配模擬，以獲取最佳曲面和觀察配合狀況。
在快速原型技術的開發應用方面，美國和日本走在前列。近年來，我國快速原型技術的發展已十分迅速。華中理工大學在1994年開發研制成功兩種快速成型系統樣機HRP和RPS,目前已進入商品市場，廣泛應用于汽車、玩具、航空航天、造船、軍工等行業。
4 快速原型技術在模具制造中的應用
4.1 快速制模鑄造
將需鑄零件的CAD模型轉換為快速模殼制造，按模殼每層截面的幾何形狀生成陶瓷模殼然后按快速熔模鑄造方法即可快速制造金屬零件。此外，可將快速原型技術制作生成的樣件作為鑄造模具的原模，實現零件的快速鑄造，其過程為：零件CAD三維設計→計算流體動力學分析（CFD）→LOM模型制造→熔模鑄造金屬零件。
4.2 快速模具制造
傳統的模具制造方法周期長、成本高，一套簡單的塑料注塑模具其價值也在10萬元以上。設計上的任何失誤反映到模具上都會造成不可挽回的損失。快速原型技術可精確制作模具的型心和型腔，也可直接用于注射過程制作塑料樣件，以便發現和糾正出現的錯誤。
美國愛達荷國家工程與環境試驗中心采用快速凝固工藝即RSP技術實現了注塑模具的快速經濟制造。該方法采用快速原型技術制作的樣件作為母體樣板，通過噴涂到母體樣板的金屬或合金熔滴的沉積制造模具。其工藝過程為：熔融的工具鋼或其它合金被壓入噴嘴，與高速流動的隋性氣體相遇而形成直徑約0.05mm的霧狀熔滴，噴向并沉積到母體樣板上，復制出母樣的表面結構形狀，借助脫模劑使沉積形成的鋼制模具與母樣分離，即可制出所需模具。
母樣使用的材料取決于噴涂其上的合金材料。對于噴涂工具鋼來說，可選用陶瓷材料，類似材料還有鋁氧粉和氧化鋯可供選擇。該方法制作精度高（噴涂工具鋼時最小表面涂層可達0.038mm,制造精度可達±0.025mm～±0.05mm）、時間短（普通模具一周之內即可成型）、造價低（一般為傳統模具制造費用的1/2～1/10）。
4.3 快速鑄造模具
以聚碳酸脂為材料，用SLS快速制出母型，并在母體表面制出陶瓷殼型，焙燒后用鋁或工具鋼在殼內進行鑄造，即得到模具的型心和型腔。該方法制作周期不超過4周，制造的模具可生產250000個塑料制品。
5 結論
快速原型技術（RP）是采用材料累加思想，快速制造產品原型的新型綜合技術，已廣泛應用于機械、汽車、電器、航天航空、軍工等幾乎所有的工業領域，開創了模具快速制造的新時代，發展前景廣闊。
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