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　　Müller Weingarten公司已經研制成功了3種稱之為Crossbar的沖壓件傳送工藝技術：用于小型吸盤式沖壓機的工件擺動傳送系統；用于小型沖壓生產線的工件直線傳送系統；用于標準沖壓生產線和單機的工件交叉傳送系統。

　　據Müller Weingarten公司的介紹，利用這3種工件傳送系統使得原來只能用于大型沖壓機床的橫向擺臂或工件傳送現在也可以用于各種類型的沖壓機床了。

　　傳統的工件傳送運輸分類，即汽車制造業中的工件運送、零部件供應商使用的工件傳送技術，之間的界線變得更加模糊，各種傳送技術更加趨于“統一”。另外，Müller Weingarten公司研發成功的橫向擺臂式工件傳送裝置還可以在技術改造中補充到現有設備之中，這為供應商與OEM汽車生產廠之間相互交換、使用共用的沖壓模具提供了方便。

　　Müller Weingarten公司的SynTec技術方案滿足了市場上一個重要的要求。今天OEM汽車生產廠與汽車零部件供應商之間的工作分工已經非常明確，尤其是在沖壓件的生產過程中，實際上已經形成了一種默契。除了產品向供應廠商的擴散以外，OEM汽車生產廠還根據市場需求的變化考慮著如何協調汽車沖壓工件的生產。通過與供應廠商之間的協調生產，可以達到提高生產能力、減少生產費用、提高汽車生產廠的市場適應性等目的。

　　Müller Weingarten公司將Crossbar工件傳送技術的優點進行了歸納。在配置一臺新的小型吸盤式工件傳送的沖壓機床時，采用擺臂式工件傳送系統讓單件產品的投資費用比傳統的吸盤式沖壓機床減少了20%；在現有沖壓生產線改裝了擺臂式工件傳送系統后，還會減少單件投資費用的15%。而在這種單件產品投資費用的計算中，考慮的僅僅只是投資費用，還沒有考慮供應商與汽車生產廠之間的產品擴散、協調而帶來的收益。沖壓生產技術的另一個競爭對手——Schuler公司采用的是ComPact沖壓件運送技術，以此對抗Müller Weingarten公司的SynTec技術方案。

　　這種類型的沖壓設備自2002年投放市場以來已經成功售出8套，其中包括福特公司的Saarlouis生產廠。沖壓生產線中的工件運輸機構并不是按統一的速度、統一的節拍來傳送沖壓工件，相反是可以單獨編程、逐個調節的。因此，整個沖壓生產線的工作節拍不受節拍最長的沖壓模具的限制。

　　Schuler公司稱，將來還會生產開發比現有Crossbar傳送機構運動范圍更大的工件傳送裝置，從而可以從沖壓模具中直接取出工件，省略原來的垂直傳送工裝。同時，它還可以圍繞3個坐標軸旋轉，以便同時將兩個工件運送到下一個加工工位。

　　盡管Schuler公司生產的ComPact-Crossbar沖壓機床有著極高的靈活性和很高的功率，但據Schuler公司聲稱：這種新型的沖壓設備比傳統的Crossbar沖壓設備價格要低10～15%，因為它更多地采用了價廉物美的電子控制系統，減少了機械傳動控制部件。

　　為了滿足沖壓機床用戶設備改造的需要，Schuler公司為他們準備了Crossbar-Feeder型的新一代沖壓工件傳送機構。它可提高現有沖壓生產線的生產能力，達到每分鐘沖壓13個工件，并將機器人的靈活性與高效率的Feeder技術相互結合在了一起。可像運輸機器人一樣，使沖壓生產線省略中間存放工位和第二套沖壓件運送裝置。

　　這些新的沖壓工件傳送裝置還改進提高了沖壓生產線的前段沖壓準備工作。例如：英國的Automatic Feed Company(AFC)公司希望沖壓板材在準備工作中井井有條、整整齊齊的排放好。為此，AFC公司用Strothmann有限責任公司生產的新型機器人替代了老式機器人和懸掛式運輸裝置，大大提高了沖壓板材的排放速度，能按照現代化剪板機的速度排放裁剪下來的板材。

　　整套系統可以在一個垂直的支架上配備兩套相互協調的垂直傳送機構。當一套傳送機構從傳送帶上取下鐵板時，另一套傳送機構則正在進行板材的排放、整理工作。該傳送裝置可以實現每分鐘排放40塊鐵板的任務。

　　在沖壓生產線前的清洗工位處，Strothmann公司也充分挖掘了沖壓設備的潛力。不久前，他們研制生產了一種專門用于板材清洗的機器人，該清洗機器人不是集成在沖壓生產線中，而是按照Strothmann公司“Stand alone”方式進行工作的。這種機器人使得沖壓生產線更加靈活，生產效率更高。