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中船重工武船集團消息，4月19日，我國首條船舶工業智能無人生產線在武船集團開始試運行。這條生產線可年產3萬根被稱為“船舶血管”的特種管件，未來還將逐步升級到造船領域的更多環節和領域。央視記者走進智能造船生產線，探訪“船舶血管”是如何誕生的，并通過央視新聞移動網直播船舶管件自動化生產過程，向國人展示船舶工業先進高端裝備制造技術。

生產現場，在自動倉儲物流單元、自動切割下料單元、自動打磨單元、自動貼標單元、自動組對焊接單元和主控單元組成的自動化柔性生產線全程無人智能操控下，一根原始狀態的管子毛坯實現了自動出庫、自動切割定長、自動修整打磨、自動標識移植、法蘭和管子自動裝配焊接，短短的幾分鐘內，生產線上就誕生了一根可以直接上船安裝的特種成品管件，按照這個速度，這條生產線每天可以自動生產百余根特種管件，智能化程度和生產效率令人嘆為觀止，得到現場央視記者的連聲稱贊。

圖：智能管加生產線柔性化自動生產設備中的自動組對焊接單元正在將法蘭和管子精確裝配在一起

除了智能高效，我國首條船舶工業智能無人生產線的制造精度也十分驚人，依托管加智能生產線集控中心和視覺測量技術等先進智能制造技術，焊接機器人在短時間內將分處不同位置的半成品管子和法蘭零件精確地組合在了一起，并實施了高效自動組對焊接，管子和法蘭組合精度達到亞毫米級，焊接質量全面達到優良標準。

央視記者采訪

現場接受采訪的武船集團模塊公司副總經理張剛表示：“無人自動生產制造最大的特點就是降低了人為不確定因素的干擾，實現了制造質量和生產效率的雙提升，智能化生產是貫徹落實新發展理念和《中國制造2025》戰略的重要舉措，也是武船集團的未來之路，會堅定不移的走下去。”

試運行過程中和結束后，現場工作人員一直在持續不斷收集各個自動化生產工位運行狀態信息，不斷優化智能化生產流程，為正式投產做準備，盡早讓我國首條船舶工業智能無人生產線投入船舶建造，推動實現船舶工業新時代高質量發展目標任務，為實現“兩個一百年”奮斗目標提供新動能。

“推動廠所優勢互補，形成合作新模式，強力提升智能制造技術水平和能力，為實現集團公司新戰略目標而奮斗”，這是中船重工董事長胡問鳴在集團公司智能制造技術與應用示范工作現場推進會上提出的要求。

武船集團多年來在船舶信息化方面積累了豐富經驗，七一六所擁有自主的智能制造裝備、信息化系統及整體解決方案。2016年6月，中船重工武船重工與七一六研究所簽署了“智能制造戰略合作框架協議”，根據協議，雙方將充分發揮七一六所在信息化系統、智能制造裝備領域的優勢，融合武船集團在船舶制造信息化和工藝方面的深厚積淀，以建設智能船廠為目標，通過“武船雙柳管加車間智能化”、“船舶生產線智能制造”、“特種鋼焊接機器人研制”等一系列項目的實施。

圖：機器人視覺測量，五條生產線齊開工

圖：取、切、磨、焊全流程試生產

圖：從下單到完成，全數字無人焊接

據悉，此次智能管加車間項目試運營后，武船加工制造將更加精密、快速、高效，制造系統將更加柔性、敏捷、智能，現有產線產能將提高15%，新建產線將實現無人全自動化直管柔性制造。

中船重工七一六研究所管加生產線項目負責人蔣小偉介紹，這是船舶行業第一條全自動中小徑直管生產線。為了實現該生產線多機器人的同步焊接，他們首次在國內管件制造上應用企業具有自主知識產權的激光視覺系統，打通組對焊接系統全流程，有力地支撐管件智能加工體系架構的組成。該視覺系統通過點激光傳感器和線激光輪廓儀來進行圖像采集、處理、特征提取、數據運算、信息交互等一系列工作。該系統通過非接觸式的測量，在數秒時間內測量結果的精度最高可達到微米級別，且基本不受現場光源光線的影響，完全可以勝任相關生產制造的要求。另外，本套視覺系統可以連續穩定地在惡劣環境條件下長時間工作，大大解放了工人的工作強度。

不僅如此，該激光視覺系統采用路徑自規劃設計技術和焊縫跟蹤技術，可以實現多機器人的同步焊接。從而打通組對焊接系統全流程，有力地支撐管件智能加工體系架構的組成。

七一六研究所技術專家韓瑜表示，激光視覺系統在該項目上的有效運用，著力促進生產過程和制造工藝的智能化，提升產品制造管理的智能化水平，提高系統集成創新能力，全面推進信息化與工業化深度融合，助力管件制造行業的轉型升級，并為船舶智能制造行業的關聯拓展夯實基礎。

來源：國際船舶網