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隨著汽車工業的快速發展和變革，尤其是新能源汽車的異軍突起，車身輕量化的進一步升級已然成為核心課題之一。為實現車身輕量化的總體目標，各方力量正圍繞著結構優化、輕質材料及連接工藝三大方面進行變革創新。

勇于創新，不斷實踐。2017年12月16日，蔚來汽車ES8正式發布，亮眼的設計和使用功能，瞬間燃爆了新能源汽車的發展神經。ES8幾近全鋁車身，車身鋁材的使用率高達96.4%，白車身僅重335公斤。一連串耀眼的數據背后，有著多達7種的車身連接工藝為其保駕護航。這里，我們以ES8的發布為契機，圍繞車身制造，淺析連接工藝中創新亮點。

為何要采用多種先進的連接技術？

對于打造一輛全鋁車身的豪華SUV來說，在最初就需要依照鋁材的特性進行設計，接受嚴苛的性能測試和工藝驗證，最終才能投入到全鋁生產線上實現量產制造。

ES8全鋁車身輕量化材料的應用在實現車身減重的同時，也對相應連接技術提出了更高的要求。其最大的挑戰不僅在于需斥巨資建造先進生產線、更高昂的鋁材成本，還需要通過采用多種連接工藝互補，實現最精益求精的生產工藝。

7種先進的連接技術

根據輕量化車身材料及部件選擇位置的差異，相應的連接技術也有所不同，ES8采用的7種先進的連接技術分別是FDS（熱融緊固系統）、RSW（鋁點焊）、CMT（冷金屬過渡弧焊）、SPR（自沖鉚接）、Adhesive（膠接）、Laser（激光焊接）、Monobolt（高強度抽芯拉鉚）。

“窺一斑而知全豹”, 我們選取7種連接工藝中具有典型創新技術的FDS熱融緊固系統為大家做深度解讀。

FDS連接工藝，可實現多種材料的連接，可單方向裝配，無需預鉆孔，可拆卸維修，這些特點使得FDS具有得天獨厚的應用優勢，在諸多連接工藝中占據著重要位置。

在蔚來汽車ES8量產項目上，FDS連接工藝批量采用了德國德派（DEPRAG）公司提供的“智能自適應熱融緊固系統—Adaptive DFS”。此熱融緊固系統為FDS連接工藝提供了全新解決方案，其“雙擎伺服，智能電驅”的創新設計，顛覆性地變革傳統技術，使得FDS連接工藝插上了“智能自適應”的翅膀，實現了工藝參數在連接過程中可自適應調整且具有高追溯性，連接質量大幅躍升至一個前所未有的高度。

另外，DEPRAG德派熱融緊固系統因其智能自適應功能，可同時兼容多種新型緊固件（如連接高強度鋼的Flow-push, 連接工程塑料的Flow-plast、連接碳纖維的Flow-point等），設備投資回報率高。熱融緊固系統在汽車行業的應用，除可用于輕量化白車身連接，還可用于新能源汽車的電池包裝配，應用相當廣泛。

蔚來ES8的成功推出，預示著全鋁車身中采用的7種先進的連接工藝得到了有效驗證，也充分體現了國內鋁合金連接技術水平的日趨成熟。隨著輕量化白車身行業的快速發展,連接工藝必將不斷創新，推動輕量化白車身智能制造邁向一個又一個的新高度。

詳情參見http://www.deprag.com.cn或致電德派市場部索取產品樣本或闡述具體應用需求，謝謝!

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德派公司簡介：

源自1801年巴伐利亞皇家軍工廠，歷經兩個世紀傳承德國百年家族品牌的精湛工匠與專家精神，“德派”－ 世界領先的工業擰緊自動化與裝配解決方案提供商，在包括中國在內的40多個工業化國家，擁有眾多的跨國公司及世界500強客戶，2001年“德派”進駐中國蘇州工業園區，集設計研發與生產制造面向汽車零部件，電子通訊，家用電器，航空航天等各關鍵行業提供全面的工業擰緊解決方案及自動化系統。