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劉永剛：男，53歲，中鋁西南鋁業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司水壓機(jī)鍛壓工，模鍛高級技師。

推薦理由：操作“火候”拿捏準(zhǔn)確，實(shí)現(xiàn)了行業(yè)的5項(xiàng)歷史性突破，不僅為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，更突破了美國、俄羅斯等國的技術(shù)壁壘，為中國國防軍工事業(yè)和民族工業(yè)的發(fā)展作出重大貢獻(xiàn)。

曾獲榮譽(yù)：全國技術(shù)能手、第十二屆“中華技能大獎(jiǎng)”、重慶市勞動(dòng)模范等。2013年，由國家人力資源和社會(huì)保障部授牌的“劉永剛國家級技能大師工作室”建立。

53歲的劉永剛有一個(gè)雷打不動(dòng)的習(xí)慣——每逢“長征”系列火箭、“神舟”系列飛船、“嫦娥”工程發(fā)射，國產(chǎn)大飛機(jī)上天……他都會(huì)推掉所有的事情，守在電視機(jī)前觀看現(xiàn)場直播。觀看時(shí)，他還會(huì)留心觀察，自己鍛壓的產(chǎn)品，可能安裝在航空航天器的哪個(gè)部位。

西南鋁鍛造廠，劉永剛在操作臺(tái)旁專心工作

劉永剛是中鋁西南鋁業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司水壓機(jī)鍛壓工，模鍛高級技師。國產(chǎn)大飛機(jī)等彰顯我國高端制造業(yè)綜合實(shí)力的航天航空工程，都會(huì)用到中鋁西南鋁的鋁材。而這些鋁材的加工，有一道工序必不可少：大型水壓機(jī)的模鍛壓制。劉永剛就是這道工序的操作手。

他鍛壓出來的毛坯，合格率高達(dá)98%

劉永剛的操作臺(tái)，大約2米長、1.5米寬，上面錯(cuò)落有致地布滿了70個(gè)按鈕，左右兩邊還各有一臺(tái)實(shí)時(shí)監(jiān)控的顯示屏。他的工作，就是根據(jù)電腦屏幕顯示的水壓機(jī)實(shí)時(shí)工作進(jìn)度，判斷該按哪個(gè)按鈕。通過他的操作，不過20、30秒鐘，一塊塊鑄錠就鍛壓成一個(gè)個(gè)或圓形、或柱形、或半環(huán)形的毛坯。

可能有人會(huì)說，坐在操作臺(tái)上按幾個(gè)按鈕，誰不會(huì)做？

如果你這樣想，可就大錯(cuò)特錯(cuò)了。20、30秒，可能你連一個(gè)參數(shù)還沒看清楚弄明白，時(shí)間就到了。

在水壓機(jī)一線工作了33年的劉永剛，早已練就了眼觀八方的本領(lǐng)：這70個(gè)按鈕，分別管氣壓、水壓、閥門、平衡等，他閉著眼睛就知道每個(gè)按鈕的位置在哪。哪個(gè)按鈕先按，哪個(gè)后按，必須根據(jù)來料情況快速作出判斷，晚一秒早一秒都不行。

“這些直徑長達(dá)幾米的毛坯，精度要求非常高，誤差率要在10毫米之內(nèi)。但劉永剛總能駕輕就熟，將每個(gè)毛坯的誤差控制在2毫米之內(nèi)。“通過他的手操作出來的毛坯，合格率高達(dá)98%。”西南鋁鍛造廠一負(fù)責(zé)人說。

追求工藝優(yōu)化、尺寸拿捏、操作精度的完美結(jié)合

劉永剛的本事為什么這么牛？

臺(tái)上一分鐘，臺(tái)下十年功。劉永剛能成為一名國家級大師，那絕對不是吹出來的。當(dāng)過兵的劉永剛，骨子里有“質(zhì)量第一”的精品意識(shí)：干一行，不僅要愛一行，還要鉆一行，盡最大的努力把工作干到最好。因此，在轉(zhuǎn)業(yè)到西南鋁鍛造廠從事水壓機(jī)鍛壓工作后，他一直執(zhí)著追求工藝的優(yōu)化、尺寸的拿捏、操作的精度三者的完美結(jié)合。

他獨(dú)創(chuàng)的“卡環(huán)操作法”，就是三者完美結(jié)合的范例。

2010年前后，工廠接到一批新產(chǎn)品的研制生產(chǎn)任務(wù)。由于在壓制過程中水壓機(jī)極易偏離，導(dǎo)致鍛壓出來的產(chǎn)品厚薄不均；離交付時(shí)間只剩1個(gè)多月，產(chǎn)品合格率仍然只有20%－30%。

劉永剛在模具溫度高達(dá)400多度的環(huán)境下反復(fù)嘗試，創(chuàng)造出“卡環(huán)操作法”——將水壓機(jī)四個(gè)角固定，用固定工作帶代替活動(dòng)帶，從而徹底解決了產(chǎn)品偏心、粘上模和潤滑的難題，成功地將產(chǎn)品合格率提高到98%。此法還降低了水壓機(jī)一線工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，此前需要在水壓機(jī)4個(gè)角各派一個(gè)人進(jìn)行監(jiān)控，現(xiàn)在只需1個(gè)人監(jiān)控就行了。

近5年，劉永剛的技術(shù)創(chuàng)新在行業(yè)實(shí)現(xiàn)了5項(xiàng)歷史性突破，優(yōu)化了生產(chǎn)操作60余項(xiàng)；此外，他還參與了40多項(xiàng)工藝革新和質(zhì)量攻關(guān)項(xiàng)目，被采納的合理化建議有30余件，累計(jì)為公司節(jié)約生產(chǎn)成本1000萬元以上，創(chuàng)造效益3000萬元以上。