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蒸空錘和燃油爐的改造

傳統(tǒng)的蒸空錘存在一些顯著的缺點，主要表現(xiàn)在能源消耗大，其能源利用率不到２%。近年來電液錘改造技術日臻完善，經過改造的電液錘能效比大大提高，一般能夠達到原來的10倍以上。南汽鍛造先后對1t、2t、3t和5t等5臺蒸空錘進行了改造，淘汰了能耗巨大的鍋爐，既節(jié)約了能源，又降低了鍋爐燒煤帶來的粉塵污染。燃油爐節(jié)能改造。

燃油爐在適應一些多規(guī)格小批量的錘鍛件方面更具靈活性，但是，日益上漲的燃料油價格影響鍛件成本，南汽鍛造對燃油爐進行了節(jié)能改造，采用進口霧化噴嘴，加大保溫層厚度，減少爐壁散熱。減小爐門通徑，增加爐門。這些措施對降低燃油消耗起到一定作用。但是在石油價格持續(xù)攀升，國家費改稅政策的出臺，燃油爐的經濟性顯得越來越低，應該考慮予以淘汰。南汽鍛造已經在2009年完成了油爐改中頻的項目，徹底淘汰了油爐加熱。大型自由鍛生產線由于無法改成中頻加熱，可以考慮改造成以天然氣為燃料。模鍛企業(yè)應下決心改為中頻加熱，這對提升鍛造形象和鍛件質量都是有益的。

變頻技術的應用

鍛造廠的公用動力設施也是耗能大戶，一臺活塞式空壓機功率就達到130kW，南汽鍛造從2006年開始對公用設施節(jié)能改造。空壓站房共有空壓機6臺，我們對其中老式的活塞式壓縮機進行了更換，改成能效比更高的雙螺桿式壓縮機。并對壓縮機的電機同步實施了變頻改造，在空氣需求量發(fā)生較大變動時，變頻電機可以適時做出應對，以使動力輸出與需求匹配更好。

原有冷卻水泵6臺，總功率達130kW。采用常規(guī)控制，水泵由出水口的泄流控制水壓，始終處于滿負荷運行狀態(tài)。現(xiàn)采用變頻器控制電機，由PLC及控制檢測元件組成恒壓控制系統(tǒng)。通過關閉不工作設備的供水閥門，由變頻電機的調速，達到調節(jié)流量，減少電機功率，達到節(jié)能的目的。改造后一年可節(jié)電28.7 萬千瓦時，節(jié)約運行費用5000元。

工廠布局與節(jié)能有關

傳統(tǒng)的鍛造廠很多都是以工藝流程作為主線進行工廠布局設計的。這種方式流程清晰，專業(yè)分工明確，適應多品種的生產方式并能符合鍛壓設備通用性的特點。大型汽車企業(yè)附屬的鍛造廠基本上如此布局。南汽鍛造的總體布局更是典型的工藝流程布局形式，按照原材料——下料——鍛造——熱處理——清理——入庫的主線，廠房分布和車間設置都是這樣區(qū)分。隨著產品向專業(yè)化發(fā)展的趨勢，產品批量越來越大，數(shù)條生產線長期生產同一個系列的鍛件，原工廠布局的缺點日益明顯：生產路線長，物流負擔大、工序間在制品多、生產效率受限等，這些問題逐步顯現(xiàn)，如不能適時加以改變，最終將成為瓶頸。為此，我們重新審視了工廠布局，選擇了以產品為主線來調整生產線布局。根據(jù)產品的流程，把鍛造、熱處理淬火、回火、探傷檢查等整合到一個車間內，上下道無縫連接。以鍛造為龍頭，后續(xù)工序都按照鍛造的節(jié)拍進行設計，確保生產線上的其他設備都能匹配鍛造主機的效率，這樣，有利于價值昂貴的鍛造主機發(fā)揮最大能力。此外，布局調整后，有效地控制了這些工序的中間存貨，原來這些工序間的存貨平均達到4萬件，現(xiàn)在只有4千件左右，生產周期也從15天縮短到數(shù)個小時，生產效率得到大幅提升，也為單位能耗的下降做出貢獻。后面南汽鍛造陸續(xù)增添新的生產線均遵從以產品為導向的布局方案，從動力設施到主副材料物流都以最短的產品流轉路線為原則加以排布。

結束語

工藝進步、技術改造對于節(jié)能降耗的作用極為明顯，如果與有效地能源管理結合起來還可以起到更好的作用。企業(yè)的規(guī)模、市場、產品結構千差萬別，不同的企業(yè)應根據(jù)自身的特點制定有針對性的管理方案。

根據(jù)我們多年的節(jié)能工作的體會：企業(yè)的節(jié)能工作，應將重點放在技術創(chuàng)新上，在新工藝的開發(fā)、新材料的使用、設備的節(jié)能改造等諸方面加大研究力度。要具備跨行業(yè)、跨領域的創(chuàng)新思維和協(xié)作能力，從產品的完整價值鏈上去考慮節(jié)能綜合效益，降低能耗才能有質的飛躍。