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圖為2萬噸模鍛壓力機下梁在鑄鋼車間5包合澆時的情景
近日，二重集團公司重點產品——2萬噸模鍛壓力機下梁在鑄鋼車間東30米地坑5包合澆成功。
2萬噸模鍛壓力機下梁鑄件重455噸，鋼水總重670噸，屬于特大型箱體類鑄件，形狀復雜，砂芯尺寸、重量大，第一次合澆鋼水598噸，需五包鋼水同時合澆，并采用多爐臺，多爐次冶煉，且冶煉時間長，對鋼水包、特別是150噸精煉爐包以及設備都是一次嚴峻的考驗。同時3號砂芯每塊單重達18噸，而砂芯的固定和排氣操作難度更大，稍有閃失，就可能漂芯、嗆火，導致整個鑄件報廢。同時下梁冒口高大，加上鑄件高度后澆注壓力頭達到6.2米，設計要求壓鐵重量超過900噸，因此生產難度極大。
為確保成功投料澆注，參加澆注的鑄鋼車間和煉鋼車間首先從工藝技術上進行了充分的準備。
鑄鋼車間提前召開工藝交底會議，在造型連續多個班次按工藝完成了撞制砂型，修型、干燥、制作蓋箱、鎖制砂芯等多達幾十道工序后，車間又在澆注前召開專題會，制定多項措施：要求隨時對炙熱的型腔進行檢查，確保砂型型腔完好、整潔；在地面澆注時指定專人負責看守鋼水包、指揮開包時間及效正包眼位置，防止飛濺影響鑄件質量；選用經驗豐富的行車司機進行操作，電工全程保障；在澆注后24小時派專人看守巡視，防止意外；針對此次壓鐵排放密集，在撤壓鐵時安排經驗豐富、責任心強的技術工人進行操作，以確保萬無一失。
煉鋼車間技術人員編制了最優的冶煉合澆方案，對各爐臺的冶煉時間、化驗成份的控制都提出了具體要求，包括原材料的選用、各類合金的準備，原輔材料的使用等都逐一全部落實到位。從11月9日22時36分9#爐第一爐粗水送電開始，各爐臺操作人員嚴格執行工藝紀律，精心冶煉。10日下午3時，各爐臺冶煉鋼水全部準備就緒，3時15分，各爐臺相繼吊包出鋼，五臺大型行車吊運著五包鋼水緩緩駛入澆注現場等待澆注，3時30分，現場總指揮一聲令下，五包鋼水10個澆注水口按照工藝要求一一打開，紅彤彤的鋼水奔騰而下，徐徐注入型腔。3時55分，2萬噸模鍛壓力機下梁順利合澆完畢。
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