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近日，太鋼焦化廠焦爐煤氣脫硫脫氰項目正式投產，該項目為太原市環境改善項目之一。據了解，通過引進、消化、吸收、再創新，太鋼焦爐煤氣脫硫、制酸工藝在國內大型鋼廠尚屬首例，項目投產后可減少二氧化碳排放量12238噸/年，可生產98％濃硫酸18800噸/年，生產5.2兆帕蒸汽43860噸/年。
近年來，太鋼一直以技術創新為先導，加快實現循環經濟，將節能減排的新技術、新工藝滲透到了每一道工序和環節。“十五”期間，太鋼先后投入節能技術資金19.1億元，建成了一大批節能項目，促進了能耗水平的降低：通過發展高爐爐頂煤氣壓差發電技術，噸鐵發電達到40千瓦時。通過發展轉爐負能煉鋼技術，噸鋼回收轉爐煤氣達到103立方米，實現了負能煉鋼。通過實施余熱利用技術，回收蒸汽量已占全公司蒸汽產量的36%，每年可節約動力煤約9萬噸。通過應用綜合節水技術，節約了大量的新水消耗，噸鋼新水消耗由2001年的15.6噸下降到2007年的4.16噸，做到了增鋼減水，經濟和社會效益明顯。通過推廣蓄熱式燃燒技術，不僅使低熱值煤氣得到充分的利用，而且最大限度地回收煙氣余熱，減少燃燒過程中氮氧化合物的產生，綜合節能率超過30%，同時還有良好的環保效應。2006年，太鋼建成的新不銹鋼工程及配套項目，又自主集成和采用了大量節能環保的最新工藝技術，實現了全過程的清潔生產。
與此同時，太鋼在節能工作中始終堅持系統節能的觀點，不斷優化調整企業的生產工藝結構和用能結構，推進系統節能。“十五”期間，太鋼強化高爐噴煤工作，通過采取高爐富氧、高風溫、提高焦炭質量等措施，使高爐噴煤比提高了20kg/噸；推進連鑄坯的熱送熱裝，熱裝率達到60%以上。實施建設了3×130噸燃高爐煤氣鍋爐，年節約原煤達30萬噸。今年，太鋼將明確主攻方向，實現重點環節節能技術的突破。
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