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    汽車工業對機床產業的影響是非常巨大的。事實上，國內汽車或零部件生產商直接創造了國內機床產品引致需求的30％～40％。如果再將汽車工業對通用機械工業（如模具制造工業）和電子機械的相關需求也考慮在內，這個數字會上升至60％～70％。在日本成為世界最大的汽車生產商之后一年，日本機床行業就成為了世界最大的生產商（1981年），這一點也非常好的印證了上述數據的可靠性。 
　　正如Rosenberg (1963)所指出的，制造業的發展往往是取決于象機床工業這樣的資本品工業的發展。因此，要求苛刻的日本汽車制造商極大促進了日本機床生產商提高其競爭力。 
　　過去對機床工業開發程序的研究僅是非常浮淺的揭示了機床（轉載中國鍛壓網）開發周期縮短的些許原因。日本機床需求量大幅增長的到來，特別是在1970年代末期和1980年代初期，都是由于美國汽車工業和航空制造業的需求增長所致。日本機床的出口比例在1970年僅為10％，但是在1978年這個比例已經超過了40％， 1980年代便在30％至40％之間波動。1975年，機床行業新增消費增長的80％來自美國，而這一數字在1985年下滑至50％。這部分市場大多為日本機床所替代(Finegold, et. al. (1994))。 
　　上述市場格局自此以后沒有發生太大的改變。事實上，對日本機床的偏愛就一直在增長。1991年，日本機床的出口比率就已達到30％。這也反映出其國內的需求出現嚴峻的下滑趨勢，1995年這一比率變為了68％，1999年為74％。此外，1999年美國進口機床產品的60％都是日本制造的。從這個意義上看，日本機床工業反映的是世界制造業的趨勢而非日本國內的情況。
最近一些研究人員 如, Graham (1993), Boultinghouse (1994), 和 Forrant (1997)) 已經強調日本機床工業中按豐田Keiretsu模式管理的作用。例如，Boultinghouse (1994)如下所描述的： 
　　一些機床制造商通過讓客戶和供應商互相持有資產和確立長期穩定的合作關系來加強雙方的穩定性。例如，豐田機械（Toyoda Machinery）和東芝機械（Toshiba Machinery）等。 
　　這一描述有一些誤導。1980年代早期，日本機床工業不是被“Keiretsu”模式領導，而是獨立的經營，例如Yamazaki Mazak, Mori Machinery, Ohkuma, 和Makino銑床。
　　例如，直至數控車床受到關注之后，1981年，三大企業（Yamazaki Mazak, Mori 機械和Ohkuma）占據了國內大約50％的市場份額。這一趨勢在近些年發展更為迅猛。1990年代，許多“Keiretsu”相關制造商經歷了漫長的經濟衰退期，這主要是因為他們往往是為高端客戶生產特殊性能的機床，這些機床裝備的主要是他們自主開發的數控設備。 
　　除了數控設備和伺服電機以外，機床的組成部件主要還包括主軸、軸承和驅動他們的高速電機，導軌和滾珠絲杠或線性電機，以及一些鑄鐵部件如床身、立柱和馬鞍等。機床的精密度和生產交貨周期以及這些部件的性能息息相關，也與他們的付款期限和穩妥的配送有關（轉載中國鍛壓網）。零部件技術創新的具體表現也會在機床性能的提高中直接反映出來。此外，高質量的鑄鐵部件也深深影響著保持機床具有良好精確度時間的長短。 
　　日本機床制造商通過向日本的頂級精密零部件生產商進行外購獲得了極大的競爭優勢，這是一個不爭的事實。大多數軸承來自NSK公司或NTN公司；滾珠絲杠來自NSK公司、Tsubaki-Nakajima公司或Kuroda Seiko公司；線性移動導軌源于THK公司或NSK公司。我們調查的大多數機床制造商表示，他們要向這些精密零部件制造商支付機床制造成本總額的10％～20％。 
　　在1990年代，這些精密零部件制造商已經融入了全球化的發展趨勢。例如，NSK公司的海外生產比率、海外銷售比率和海外員工比率分別達到了30％、 70％和40％。THK公司也將其產品的25％～30％銷往海外。從這個意義上說，廣泛采取外購頂級精密零部件生產商的活動還不能解釋上文提出的機床研發交貨周期大大縮短的原因。