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改寫中國制造零紀錄
- 2006/9/3 15:37:23
- 來源:中國經濟導報
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作為世界上最宏大的水利工程和最大的發電廠，三峽工程的建設不僅提升了中國水電工程建設水平，更推動了國產水電重大裝備的設計和制造業的升級。 從３０萬千瓦到７０萬千瓦“撐竿跳” 三峽工程設計安裝的２６臺單機容量為７０萬千瓦的水輪發電機組，是目前世界上最大的發電設備之一，也是技術上最先進的機組。記者在機械工業聯合會重大項目辦采訪時了解到，三峽首批機組進行國際招標時，我國的企業還只能制造３０萬千瓦以下的機組設備，比國際先進水平落后了近３０年，為此，國家有關部門和三峽總公司，制訂實施了引進、消化、吸收先進技術再創新，實現三峽重大技術裝備國產化的戰略。東方電機股份公司、哈爾濱電機有限公司等國內骨干企業和科研單位聯合攻關，僅用了６年多的時間便吸收消化了阿爾斯通、西門子等跨國公司轉讓的設計制造核心技術，并加以改進和創新，生產的兩臺機組在三峽左岸電站安裝運行后，其主要指標均達到國際同類產品水平。因此，在三峽右岸機組招標中，國內企業一舉奪得２／３的份額。 ２００１年７月，三峽工程中由國內企業制造的首件產品——水輪機座環，由四川德陽東方電機股份有限公司制造完成，在三峽工地正式投入安裝。水輪機座環也是三峽工程的第一個國產化大件，最大直徑１５米，高４．８６米，重３９１噸。從２０００年３月動工，歷時１３個月按期完成。經過業主和國外總承包商的嚴格檢驗，產品質量達到優良。水輪機座環的成功制造，是中國在大型水電機組國產化方面邁出的重要一步，也是上臺階的一步。 僅僅過了４年之后，２００５年１０月２９日，三峽左岸電站安裝的首臺國產化特大型機組１４號機，安全運行２３８７．８小時，累計發電量１３．１億千瓦時，順利實現了“首穩百日”考核目標。特別值得一提的是，１４號機組是以哈爾濱電機廠為主生產的首臺國產化率達到７１％的７０萬千瓦機組。 眾所周知，水輪機的水力設計和制造是世界級難題，加上三峽電站汛期和枯水期水位變幅大機組運行條件差，給三峽機組的制造帶來許多困難。為了既確保質量一流，又能提升國內重大裝備技術水平，有關部門決定在采購國外先進設備的同時通過國際招標“技貿結合，轉讓技術，聯合設計，合作制造”的方式實現三峽機組設備制造的國產化。根據工期進度安排三峽右岸將建１２臺裝機容量為７０萬千瓦的機組，同樣采用國際招標形式。 歷史將記住這一非同尋常的時刻：２００３年１０月１８日下午２點之前，哈電、東電、阿爾斯通三家企業，各自將其為三峽右岸開發的模型試驗裝置及轉輪運到了中國水利水電科學研究院的第三方實驗平臺上等待測試。經過激烈競爭，最終是哈電和東電順利通過了試驗而且在某些技術環節上，中國的技術比左岸全部引進國外的機組性能還有所提高。２００４年３月２７日，在三峽工程右岸１２臺機組制造合同簽訂儀式上，哈電和東電一起拿下了其中８臺機組的“訂單”。由此，三峽工程右岸的１２臺７０萬千瓦水輪機組中，８臺機組的制造任務由國內企業獨立承擔。而在此之前我國的此項紀錄為零。 記者在采訪中不止一次聽到這樣的說法通過三峽工程對重大裝備的技術引進吸收我國與國外大型水輪機組先進技術的距離至少拉近了１０年猶如完成了一次漂亮的“撐竿跳”從１９９６年三峽左岸電站機組招標開始，到２００３年三峽右岸電站機組招標采購，哈電和東電從最初只能擔任分包的配角，成長為獨立的承包商參與７０萬千瓦大型機組的競爭，只用了７年時間。 機械工業聯合會重大項目辦主任隋永賓告訴記者，按照“十五”攻關合同規定的研究內容，哈爾濱電機廠有限責任公司、東方電機股份有限公司已完成了三峽左岸電廠７０萬千瓦機組消化吸收國外先進技術的任務，掌握了直徑１０米轉輪、２０千伏線棒、５５００噸推力軸承關鍵技術，在此基礎上，完成了分包制造工作。經過消化吸收再創新，已掌握大型水電機組的核心技術，通過國際投標競爭，實現了自主設計制造三峽右岸電廠７０萬千瓦機組的目標，使我國大型水電機組的技術水平達到世界先進行列。其中哈電為三峽右岸自行設計的７０萬千瓦發電機，是目前世界上采用全空冷技術最大容量的水輪發電機。 國產化推動了水電制造業升級 在與世界一流外國企業同臺競爭中，哈電、東電在完成了一批高水平的科研成果和產品研制的同時，也培養了一批高素質的技術人才和管理人才。同時，打破了外國企業在技術和產品價格上的制約，在很大程度上降低了工程造價，為國家節省了大量的外匯。 以三峽右岸７０萬千瓦機組為例，阿爾斯通（ＡＬＳＴＯＭ）每套機組高出國內價格１４％，約５８００萬元人民幣。國產８臺機組共節約４．６４億元。三峽電站需７０萬千瓦級的機組約５０臺，全部國內生產可節約２５億多元人民幣。哈電、東電目前自行開發的混流式水輪機轉輪模型最高效率為９４．５％左右，比以前提高了１％。哈爾濱大電機研究所最近為構皮灘電廠６０萬千瓦機組開發的轉輪模型在瑞士洛桑水力試驗臺最終驗收結果，模型最高效率達到９５．１７％。水輪機轉輪效率的大幅度提高，經濟效益十分顯著。根據一重的成本計算結果，采用精煉技術，不但鋼水質量優于以前的普通鑄件，而且每噸鋼水還可節約２０００元人民幣。同時，對進口鑄件將起到抑價作用，使國外壟斷局面得以根本改變。 我國５００千伏交流輸變電成套設備的研制完成，又帶來了新的經濟增長點，國產５５０千伏ＧＩＳ開關、并聯電抗器等產品價格比進口設備均低２０％～２５％左右，對國外產品起到了有效“抑制”其價格的作用。例如２００５年光纖電纜ＯＰＧＷ的價格僅為２００１年的１／３左右，至少每公里降低２萬元以上，以年用量３萬公里計，降低工程費用達６億元。 據不完全統計，截至２００５年底，輸變電部分產品新增銷售收入總額 ５８１６９萬元。更重要的是，該項目研究成果不僅用于５００千伏級產品上，并延伸至其他電壓等級產品中推廣應用，促進了產品技術上等級和更新換代。 依托三峽工程，國內企業大規模的技術改造為設備的研制打下了堅實基礎。哈電、東電已裝備了高精度的水力試驗臺和推力軸承試驗臺等比較齊全的試驗裝備，可進行各種試驗研究工作。建成的水電重型加工裝配廠房和增添的五軸數控龍門銑鏜床等重大關鍵設備，能制造１０米直徑５００噸混流式轉輪和整體運輸。目前裝備能力優于國外制造廠商。 一重、二重都已先后完成平改電拆掉平爐，建設大電爐和增添真空精練爐ＶＯＤ等技術改造，目前裝備能力也達到國外同等水平。沈陽鑄造研究所裝備了大型電渣熔鑄電爐，使我國這項具有自主知識產權的專有技術，能為三峽及其他大型電站機組提供２０噸重的大型鑄件。 核心技術不再是“神話” 今年４月２５日，專家組在北京對“十五”國家重大技術裝備項目中三峽水輪發電機組的研制進行了評議。記者在項目驗收報告上看到這樣的驗收意見：“以三峽工程為依托，經過引進消化吸收再創新，哈爾濱電機廠有限責任公司、東方電機股份有限公司等生產企業和科研單位在大型混流式水輪發電機組設計制造方面實現了跨越式發展，形成了自己的核心技術，提高了競爭能力，使哈電、東電進入了世界水電設備設計制造技術先進行列。 通過科技攻關，哈電、東電已掌握了大型混流式水電機組的核心技術，掌握了水力、電磁、冷卻、剛強度及靜動應力計算程序和試驗技術，突破了巨型轉輪直徑１０米，重５００噸、５５００噸推力軸承、２０千伏絕緣線棒等關鍵部件的制造技術，達到了世界先進水平。 應用科研成果，哈電、東電為三峽左岸電廠研制的７０萬千瓦機組及其關鍵部件達到國際先進水平，運行良好。它們還自主開發設計了三峽右岸電廠７０萬千瓦機組，其中哈電設計的水輪發電機采用了全空冷技術。 通過技術改造和科技攻關，實現了大型鑄鍛件技術的提高。中國第一重型機械集團公司、中國二重集團有限公司由原來冶煉一般不銹鋼普通鑄件，提升到冶煉超低碳、高純凈度大型不銹鋼精煉鑄件。目前兩公司大型不銹鋼精煉鑄件的冶煉設備能力和精煉技術，以及為彭水等水電工程提供的大型鑄鍛件達到國外同等質量水平。 回望三峽工程的建設歷程，從國內制造的首件產品，到首臺國產化特大型機組１４號機，國產化給我們帶來的不僅僅是自豪感，更重要的是重大裝備設計和制造業的升級，以重大工程項目為依托，是我國企業實現自主創新的重要平臺。正如中國工程院院士梁維燕所說：“通過三峽機組的技術引進和吸收我國企業掌握了水輪機的轉輪和推力軸承等核心技術使我國發電設備的制造和裝備水平大大提升。”這種核心技術使我們在未來的發展中多了一份勝算，少了一份被外國企業卡脖子的危險。 記者感言· 自主創新是企業掌握主動的利器。自主創新方式有原始創新、集成創新、消化吸收再創新，對于大型裝備制造企業非常重要。對于重大技術裝備而言，不一定什么東西都要自己做，掌握了核心技術，大量的配套設備可以在全球進行采購，關鍵是要掌握核心技術。 重大技術裝備的特點，一是技術難度高，集基礎科學、應用技術和現代制造技術于一體；二是研制周期長、投資巨大；三是成套性強，需要各行業的相互配合和集成。三峽水電機組的國產化正是各行業的相互配合和集成的結果。而這種大型清潔高效的發電裝備實現國產化，對于結構調整、產業升級都有著積極的帶動和推動作用。 記者在采訪中了解到，超臨界和超超臨界火電、大型抽水蓄能電站、大型循環流化床等新型發電技術代表世界電力工業的最高水平，而我國電力裝備制造業僅用了２～３年的時間，通過消化吸收引進技術，掌握了核心技術，實現了國產化。我國通過技貿結合等方法引進的６０萬千瓦超臨界機組技術就是通過河南沁北電廠兩套６０萬千瓦機組以市場換技術的方法引進的，只用２～３年的時間就基本掌握了關鍵設計制造技術。現在已經接到１４０多套生產任務，僅去年就完成了４０多套。這說明我國電力裝備制造業的能力在逐步增強。十一五”末到２０２０年，全國裝機容量將達到７．５億千瓦和１０億千瓦左右，電網的容量、電壓等級將進一步提高，這對于依托重大項目提升電力裝備制造業的國產化，無疑是難得的發展機遇。 |
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